本实用新型涉及一种用于厚外圆切削的一次成形刀具，属于外圆切削领域。
背景技术：
传统工艺在对筒形件进行外圆切削加工时，通常是采用单个刀片刀具径向放置在筒形件产品的外侧，使筒形件高速旋转，调整好刀片的径向进刀量后，控制刀具与筒形件外壁轴向相对运动，实现外圆切削加工。该工艺每次径向进刀量的深度较小，通常为3至8毫米，进刀量过大时容易出现内腔颤纹、蹦刀等现场。对于大口径筒形件的厚外圆切削加工时，由于加工厚度较厚，一次进刀无法完成，必须每次小壁厚切削后，调整径向进刀量后多次轴向进刀才能完成，工作效率低。并且在多次调整径向进刀量时，会增大加工误差，影响加工质量。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决传统单刀片结构刀具进行大口径筒形件的厚外圆切削加工时，存在工作效率低、加工质量差等缺点，而提供一种用于厚外圆切削的一次成形刀具。
本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：
本实用新型的一种用于厚外圆切削的一次成形刀具，包括刀片和多刀片刀座；
多刀片刀座的左端开有一列位于同一平面的刀片安装孔，每个刀片安装孔的中部沿垂直刀片安装孔方向向外开有螺钉锁紧孔；
刀片安装在多刀片刀座的各个刀片安装孔内，通过向拧入螺钉锁紧孔的锁紧螺钉，将各个刀片锁紧固定；多刀片刀座上安装的刀片长度，从上到下依次递增，其中，最上端刀片与最下端刀片的高度差与工件外圆切削厚度相匹配。
工作过程
将工件毛坯固定在刀具多刀片刀座的左端，使所有刀片的前端均垂直指向工件毛坯的中轴线，旋转工件毛坯，并将工件毛坯从刀具最短刀片一侧向刀具最长刀片一侧轴向进给，多刀片刀座最上端的刀片首先接触工件毛坯的端部，工件毛坯在边旋转边轴向进给的运动下，多刀片刀座最上端的刀片完成小壁厚的切削，当工件毛坯轴向进给至其端部接触到第二片刀片时，第二片刀片的刀头从第一片刀片切削后的位置继续切削，继续完成小壁厚的切削，直至最后一片刀片接触工件毛坯的端部；各个刀片对工件毛坯的外壁形成阶梯状同步切削，工件毛坯轴向行进一次即可完成厚外圆切削加工。
有益效果
本实用新型的成形刀具，结构简单，调整方便，对于厚外圆切削时可一次加工成形，工作效率高；在切削前，各刀片安装位置已经固定，在切削时，纵向排列的各个刀片同时与工件外壁接触，互为支撑，避免了切削过程中刀杆震动现象，有效提高了加工质量。
附图说明
图1为本实用新型成形刀具的结构示意图；
其中，1-刀片；2-锁紧螺钉；3-多刀片刀座。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型的内容作进一步描述。
实施例
本实用新型的一种用于厚外圆切削的一次成形刀具，如图1所示，包括刀片1和多刀片刀座3；
多刀片刀座3的左端开有一列位于同一平面的刀片安装孔，每个刀片安装孔的中部沿垂直刀片安装孔方向向外开有螺钉锁紧孔；
三片刀片安装在多刀片刀座3的各个刀片安装孔内，通过向拧入螺钉锁紧孔的锁紧螺钉2，将各个刀片锁紧固定；多刀片刀座3上安装的刀片长度，从上到下依次递增，其中，最上端刀片与最下端刀片的高度差与工件外圆切削厚度相匹配。
工作过程
将工件毛坯固定在刀具多刀片刀座3的左端，使所有刀片的前端均垂直指向工件毛坯的中轴线，旋转工件毛坯，并将工件毛坯从刀具最短刀片一侧向刀具最长刀片一侧轴向进给，多刀片刀座3最上端的刀片首先接触工件毛坯的端部，工件毛坯在边旋转边轴向进给的运动下，多刀片刀座3最上端的刀片完成小壁厚的切削，当工件毛坯轴向进给至其端部接触到第二片刀片时，第二片刀片的刀头从第一片刀片切削后的位置继续切削，继续完成小壁厚的切削，直至最后一片刀片接触工件毛坯的端部；各个刀片对工件毛坯的外壁形成阶梯状同步切削，工件毛坯轴向行进一次即可完成厚外圆切削加工。