一种烘干室膨胀补偿装置的制作方法

本实用新型涉及烘干室膨胀补偿装置技术领域，特别是涉及一种烘干室膨胀补偿装置。

背景技术：

工业中的涂装行业烘干系统的烘干室是由模锻连接组成，由于烘干室模锻受热会产生膨胀，为了抵消模锻的膨胀伸长，需要将模锻之间的连接设置为可以伸缩的结构。目前广泛采用镀铝箔玻璃纤维布作为连接件，但需要数量较多的螺栓螺母固定压紧，纤维布本身也存在需要更换的情况，而且更换起来非常麻烦，存在较多难以清理的缝隙，影响烘干室洁净度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种烘干室膨胀补偿装置。

为实现本实用新型的目的所采用的技术方案是：

一种烘干室膨胀补偿装置，设在两个烘干室的模锻之间，用于将烘干室的模锻连接在一起，包括与连接的烘干室模锻的连接部的形状相匹配适应的由金属板对接形成的矩形环状体，所述金属板通过多次折弯形成凹凸结构，所述凹凸结构的轴向方向与该金属板的长度方向一致；所述金属板为四块，每块所述金属板通过在凹凸结构的凸出部上形成的折叠对接口折叠成直角状，四个折叠成直角状的带有凹凸结构的所述金属板对接形成所述矩形环状体。

所述折叠对接口呈直角三角状。

每个所述金属板的折叠对接处及四块所述金属板的对接处焊接连接。

所述金属板为钢板。

所述凹凸结构形成的凹槽的槽型为矩形状。

所述矩形环状体的两开口侧与所述烘干室的模锻之间焊接连接。

本实用新型相对于现有技术而言，具有以下有益效果：

1)结构简单，制作方便，用料为钢板、工序只有折弯，切割，焊接工作，大大减少了膨胀补偿装置制作的工作量,制作周期减少50％；

2)安装方便，现场只需要将烘干室模锻与软连接焊接即可，对工人安装能力没有特殊要求，安装时间减少60％；

3)寿命更长，钢板的寿命远大于纤维布，使得软连接与烘干室使用寿命一致。

4)利于维修，当出现焊缝裂缝问题时，仅进行焊接补漏工作即可，不需要进行备用件更换与安装工作；

5)易于清理，烘干室内洁净度是重要指标，此膨胀补偿装置无死角，无复杂结构，不易积灰，且易于清理。

附图说明

图1所示为本实用新型的烘干室膨胀补偿装置的结构示意图；

图2所示为折弯成型的金属板折叠成直角状并焊接成型后的示意图；

图3所示为图2的局部放大示意图；

图4所示为折弯成型的金属板折叠焊接前形成的折叠对接口的示意图；

图5所示为折弯成型的金属板上的折叠对接口的侧视示意图；

图6所示为折叠对接口带有折叠线的折弯成型的金属板的示意图；

图7所示为形成折叠对接口前的折弯成凹凸结构金属板的示意图；

图8所示图7的局部放大示意图；

图9所示为金属板折弯成凹凸结构前的示意图；

图10所示为烘干室膨胀补偿装置与烘干室的模锻的连接示意图；

图11所示为烘干室膨胀补偿装置与烘干室的模锻连接后主视图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-10所示，一种烘干室膨胀补偿装置100，设在两个烘干室的模锻200之间，用于将烘干室的模锻200连接在一起，包括与连接的烘干室模锻的连接部的形状相匹配适应的由金属板1折叠后而对接形成的矩形环状体，所述金属板通过多次折弯形成凹凸结构11，所述凹凸结构的轴向方向与该金属板的长度方向一致；所述金属板1为四块，每块所述金属板通过在凹凸结构11的凸出部110上形成的折叠对接口12在折叠线15处进行折叠成直角状，四个折叠成直角状的带有凹凸结构的所述金属板对接形成所述矩形环状体。

其中，所述折叠对接口呈直角三角状，优选的为等腰直角三角状。

其中，每个所述金属板的折叠对接处14及四块所述金属板的对接处13焊接连接,其中，所述四块所述金属板1的对接处13的对接面为平缝面对接。

具体实现上，所述金属板为钢板或不是其它钢质板材或类似材质的板材，也可以是复合板材等，具体不限。

优选的，所述凹凸结构11形成的凹槽11的槽型为矩形状结构，该凸出部110之间的凹槽111的槽型与凸出部110共同形成所述凹凸结构11，且均匀布置。

需要说明的是，本实用新型中，所述折叠对接口12仅是在凸出部110上通过裁剪掉相应的三角状部分而形成，并在凹槽111的底面上截止，从而使该金属板1不会因折叠对接口12而断开，并在折叠焊接后使内侧面与外部密封隔开，这样可以使本实用新型的烘干室膨胀补偿装置100在外周面上形成密封而不会漏气。

其中，在具体与烘干室的模锻之间连接时，本实用新型中，所述矩形环状体的两开口侧与所述烘干室的模锻之间焊接连接形成密封结构。具体的是，开口侧为方便与所述烘干室的模锻焊接连接的平面部。

本实用新型所述烘干室膨胀补偿装置的制作步骤如下：

将矩形状的金属板1多次折弯加工成凹凸结构11，所述凹凸结构的轴向方向与该金属板的长度方向一致；

在所述金属板的凹凸结构的凸出部110上裁切成折叠对接口12，然后将该金属板在在折叠线15处折叠对接口于折叠成直角状，并在折叠处焊接成型；

将折叠成直角状的四块所述金属板对接后焊接形成一个矩形环状体。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。