一种可调车刀支撑架的制作方法

一种可调车刀支撑架，属于车床配件技术领域。

背景技术：

车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。当使用车床加工深孔时，由于刀杆伸出部分较长，因此导致刀杆刚性不足，出现振动或发生弯曲等问题，影响加工质量及加工效率。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种能够调节支撑杆的高度以对不同类别的厚度的车刀进行支撑、保证车削精度的可调车刀支撑架。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该可调车刀支撑架，其特征在于：包括支撑板以及设置在支撑板上侧的支撑杆，支撑杆的轴线与支撑板所在的平面垂直，支撑杆可升降的设置在支撑板上侧，支撑板和支撑杆之间设有固定模块，固定模块上设有卡固部，卡固部对支撑杆卡固，支撑板水平安装在车床的刀架上并随刀架同步移动。

优选的，所述的固定模块为螺母，支撑杆的下部设有与螺母相配合的螺纹，螺母安装在支撑板上侧。

优选的，所述的固定模块可水平滑动的安装在支撑板上，且固定模块的滑动方向与车刀的长度方向平行。

优选的，所述的支撑板和固定模块之间设有用于对固定模块导向的导向机构。

优选的，所述的导向机构包括设置在支撑板上的导向凸台以及设置在固定模块上的导向槽，导向凸台的轴线沿车刀的长度方向设置，导向槽滑动安装在导向凸台上。

优选的，所述的支撑板的下侧设有加强筋。

优选的，所述的支撑杆上部的直径小于下部的直径，且支撑杆上部直径小于车刀的宽度。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：

1、本可调车刀支撑架的支撑杆可升降的安装在固定模块上，从而能够调节支撑杆的高度，以适应不同厚度车刀的支撑，支撑效果好，从而车削深孔时能够避免刀杆的刚性不足，保证了车削质量和车削精度，也保证了加工效率，支撑板安装在刀架上，从而能够使支撑板随刀架同步移动，从而能够维持对车刀的支撑。

2、支撑杆的下部设有与螺母相配合的螺纹，从而方便调节支撑杆的高度，且支撑牢固。

3、固定模块可水平滑动，从而带动支撑杆沿车刀的长度方向滑动，从而能够根据车刀伸出的长度调节支撑杆的位置，既能够保证了好的支撑效果，又能够避免支撑杆对车刀的车削造成妨碍。

4、导向凸台通过导向槽对固定模块进行导向，从而能够保证支撑杆沿直线移动，进而保证支撑杆移动时始终位于车刀下侧，保证了对车刀的支撑效果。

5、支撑板下侧设有加强筋，提高了支撑板的刚度，保证支撑板在受到载荷时不容易发生变形，对车刀的支撑效果好。

6、支撑杆上部的直径小于车刀的宽度，从而避免了支撑杆对车刀的车削工作造成妨碍，支撑杆上部的直径小于下部的直径，使支撑杆的刚度高，避免支撑杆受到载荷发生弯曲，从而影响支撑效果。

附图说明

图1为刀杆支撑架的主视示意图。

图2为刀杆支撑架的俯视示意图。

图3为螺母的左视剖视示意图。

图4为轧辊孔型用车刀的右视示意图。

图5为轧辊孔型用车刀的俯视示意图。

图6为图5中A处的局部放大图。

图7为刀头的俯视示意图。

图8为刀头的左视示意图。

图中：1、刀杆 101、刀头安装口 102、侧部固定口 103、让位口 2、上压板螺钉 3、刀头 301、切削刃 4、上压板 5、侧压板 6、侧压板螺钉 7、垫块 8、刀架 9、支撑板 901、导向凸台 10、螺母 1001、导向槽 11、支撑杆。

具体实施方式

图1~8是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~8对本实用新型做进一步说明。

一种可调车刀支撑架，包括支撑板9以及设置在支撑板9上侧的支撑杆11，支撑杆11的轴线与支撑板9所在的平面垂直，支撑杆11可升降的设置在支撑板9上侧，支撑板9和支撑杆11之间设有固定模块，固定模块上设有卡固部，卡固部对支撑杆11卡固，支撑板9水平安装在车床的刀架8上并随刀架8同步移动。本可调车刀支撑架的支撑杆11可升降的安装在固定模块上，从而能够调节支撑杆11的高度，以适应不同厚度车刀的支撑，支撑效果好，从而车削深孔时能够避免刀杆1的刚性不足，保证了车削质量和车削精度，也保证了加工效率，支撑板9安装在刀架8上，从而能够使支撑板9随刀架8同步移动，从而能够维持对车刀的支撑。

下面结合具体实施例对本实用新型做进一步说明，然而熟悉本领域的人们应当了解，在这里结合附图给出的详细说明是为了更好的解释，本实用新型的结构必然超出了有限的这些实施例，而对于一些等同替换方案或常见手段，本文不再做详细叙述，但仍属于本申请的保护范围。

如图1~2所示：支撑板9为水平设置的长方形板，支撑板9的左端通过螺栓可拆卸的安装在刀架8上，也可以安装在刀座上。支撑板9的下侧设有加强筋，从而能够提高支撑板9的刚度，避免支撑板9受到载荷时发生变形，从而影响对车刀的支撑效果。

在本实施例中，固定模块为螺母10，螺母10可水平滑动的安装在支撑板9上，且螺母10沿车刀的长度方向滑动，由于支撑杆11安装在螺母10上，因此能够使支撑杆11实现沿车刀长度水平方向的移动，从而能够根据车刀伸出的长度来调节支撑杆11的位置，从而既能够更好地对车刀进行支撑，又能够避免支撑杆11对车刀的车削工作造成妨碍。

支撑杆11的上部的直径小于车刀的宽度，从而在支撑车刀时能够整体位于车刀下侧，避免对车刀的车削工作造成妨碍。支撑杆11下部的直径大于上部的直径，从而保证了支撑杆11的刚度，避免支撑杆11受到载荷发生弯曲，提高了支撑效果。

如图3所示：螺母10和支撑板9之间设有用于对螺母10的滑动进行导向的导向机构。导向机构包括设置在支撑板9上侧的导向凸台901以及设置在螺母10下侧的导向槽1001，导向凸台901的轴线沿车刀的长度方向设置，螺母10通过导向槽1001滑动安装在导向凸台901上。在本实施例中，导向凸台901为的横截面为方形。导向凸台901还可以为梯形导轨，导向槽1001为燕尾槽。

螺母10下部的外径大于上部的外径，从而提高了螺母10的强度，避免由于设置导向槽1001而对螺母10的强度造成破坏，提高了支撑架的稳定性。

如图4~6所示：本实用新型还提供了一种与可调车刀支撑架配合使用的车刀，该车刀包括刀杆1以及对称设置在刀杆1两端的刀头3，刀头3的两端均设有中部外凸的圆弧形的切削刃301，刀杆1的两端均设有刀头安装口101，刀头3可拆卸的安装在刀头安装口101内。本轧辊孔型用车刀的刀杆1两端均安装有刀头3，在一端的刀头3磨钝后可以更换另一端的刀头3继续完成切削工作，与更换刀头3相比，浪费的时间少，从而提高了工作效率，并且节约了刀杆1的费用，降低了单个工件的加工成本，刀头3的两端均设有切削刃301，一端磨钝后可以调头使用，从而提高了刀头3的利用率，节约了材料，并且降低了刀具的费用。

车刀在使用时，刀头3位于上侧。刀杆1为长方体，刀头3可拆卸的安装在刀杆1的两端。刀杆1的端部的中部外凸，刀头安装口102为设置在刀杆1的两端中部上侧的凹槽，刀头安装口102为长方体凹槽，且刀头安装口102的内端为与切削刃301相配合的内凹的圆弧形，从而能够更好地与刀头3配合，在将刀头3安装在刀头安装口101内时能够避免刀头3与刀杆1发生晃动。

刀头3上侧的刀杆1上设有上压板4，上压板4为长方体，上压板4靠近刀头3一端设置在刀头3上侧，另一端通过上压板螺钉可拆卸的安装在刀杆1上，从而在上下方向上对刀头3进行固定。上压板4靠近刀头3的一端为由端部至中部逐渐增大的锥形，且上压板4靠近刀头3的一端的宽度小于刀头3的宽度，使上压板4既能够完成对刀头3的固定，又避免了上压板4对刀头3的切削工作造成妨碍，还避免了对侧压板5的拆装造成妨碍。

刀头安装口101的一侧设有侧部固定口102，侧部固定口102设置在刀杆1的端部，侧部固定口102远离刀头3的一侧为由上至下逐渐向内的倾斜状，侧部固定口102内设有侧压板5，侧压板5的靠近侧部固定口102外侧的一侧为与侧部固定口102相配合的倾斜状，侧压板5通过侧压板螺钉6可拆卸的安装在刀杆1上，并在侧部固定口102的作用下从侧部压紧刀头3，从而避免刀头3在切削时发生晃动，即影响了车刀的使用，又对切削精度造成影响。

刀杆1的下侧设有让位口103，侧压板螺钉6由让位口103内穿过刀杆1与侧压板5可拆卸的连接，从而将侧压板5可拆卸的固定在刀杆1上。由于让位口103的存在，侧压板螺钉6的整体位于刀杆1内，从而避免了侧压板螺钉6对车刀的安装造成妨碍。

如图4~5所示：刀头3为长方体，刀头3的上下两端均为中部外凸的半圆弧形，且刀头3的侧部为沿远离切削刃301的方向逐渐向内的倾斜状，从而能够避免刀头3的下部对切削刃301的切削造成妨碍。

刀头3的上面环绕刀头3设有倒角，从而形成切削刃301，切削刃301与刀头3上面的夹角为15°，且切削刃301在刀头3上面的投影的宽度为1mm，切削效果好，并且切削刃强度高。

实施例2

实施例2与实施例1的区别在于：固定模块还可以包括固定套和卡固杆，固定套滑动安装在导向凸台901上，支撑杆11下部滑动设置在固定套内，支撑杆11上设有径向的卡固孔，且卡固孔沿支撑杆11的轴向间隔设置有多个，卡固杆滑动伸入卡固孔内，并将支撑杆11卡固在固定套上。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。