一种高精度去车轮轮缘毛刺装置的制作方法

本实用新型涉及车轮机加工后毛刺清理的技术领域，具体地说是一种高精度的去除车轮外侧轮缘部位毛刺的装置。

背景技术：

车轮机加工后，外侧轮缘部位会残存环形一圈毛刺，若毛刺去除不均匀，则环形一圈外侧轮缘圆角大小不一致，极易导致腐蚀，所以，急需提高去毛刺的精度，使外侧轮缘去完毛刺后圆角均匀一致。目前，车轮多采用两序车削完成加工，一序车床车削加工内侧轮缘、中心孔、法兰面、轮辐背腔，然后将车轮装卡到二序车床，二序车床车削帽口、外轮缘。由工艺分析可知，一序车削和二序车削采用了两个机床，所以存在同轴度偏差，即一序加工的中心孔和二序加工的帽口、外轮缘存在同轴度偏差，一般为0.1-0.5mm，所以，要想实现高精度去毛刺，需要消除同轴度偏差，使外轮缘毛刺部位的旋转中心与刀具的旋转中心重合，这样，外轮缘去完毛刺后才会均匀一致。

技术实现要素：

本实用新型的目的是要提供一种高精度去车轮轮缘毛刺装置，能够用于自动化连续生产，提高去毛刺的精度，降低腐蚀风险。

一种高精度去车轮轮缘毛刺装置，由机架、基座、纵向导轨、纵向伺服电机、滚珠丝杠Ⅰ、纵向移动板、横向伺服电机、横向导轨、滚珠丝杠Ⅱ、横向移动板、升降气缸、导向柱、导套、升降平台、涨紧气缸、法兰盘、涨套、涨芯、支撑板、定位导轨、定位气缸、左滑台、右滑台、齿轮齿条、定位轮、伺服电机、旋转盘、左导轨、左滑块、左气缸、左电机、左刀盘、右导轨、右滑块、右气缸、右电机、右刀盘、电动缸和圆心检测探头组成。

定位导轨安装在支撑板上，左滑台与右滑台对称安装在定位导轨上，并通过齿轮齿条相连，定位气缸输出端连接左滑台，定位轮对称安装在左滑台和右滑台上，当车轮沿着辊道到达装置区域时，定位气缸启动，左滑台与右滑台同步运动，四个定位轮可将车轮初始定位，此为车轮初始定位系统。

基座安装在机架底部，两条纵向导轨安装在基座上，纵向移动板安装在纵向导轨上，纵向移动板下方安装滚珠丝杠Ⅰ。纵向伺服电机输出端连接滚珠丝杠Ⅰ，从而控制纵向移动板的纵向移动。两条横向导轨安装在纵向移动板上，横向移动板安装在横向导轨上，横向移动板下方安装滚珠丝杠Ⅱ。横向伺服电机输出端连接滚珠丝杠Ⅱ，从而控制横向移动板的横向移动，此为同轴度偏差矫正系统。

升降气缸和四根导向柱安装在横向移动板上，升降气缸输出端连接升降平台，控制升降平台的上升和下降。涨紧气缸和法兰盘固定在升降平台上，涨紧气缸输出端连接涨芯，涨芯与涨套配合，法兰盘上端面与车轮法兰贴合用于轴向定位，涨套与车轮中心孔配合，用于车轮的径向定位和涨紧。

伺服电机安装在机架顶部，其输出端连接旋转盘，左导轨和右导轨对称安装在旋转盘上，左滑块和右滑块对称安装在导轨上，左气缸与右气缸对称固定在旋转盘上，左气缸输出端连接左滑块，右气缸输出端连接右滑块。左滑块上安装有左电机，左电机输出端连接左刀盘，左刀盘上圆周均布四把轮缘毛刺刀，毛刺刀刀刃圆角分别为R2、R2.5、R3、R3.5；右滑块上安装有右电机，右电机输出端连接右刀盘，右刀盘上圆周均布四把轮缘毛刺刀，毛刺刀刀刃圆角分别为R2、R2.5、R3、R3.5。根据不同外轮缘圆角要求，左右两侧选择相同的匹配刀刃去毛刺，左刀盘和右刀盘共同组成了去轮缘毛刺刀具系统。电动缸安装在旋转盘的正下方，其输出端安装圆心检测探头，用于检测出帽口部位的圆心。

装置的工作过程为：当车轮沿着辊道到达装置区域时，定位气缸启动，左滑台与右滑台同步运动，四个定位轮可将车轮初始定位，当车轮被初始定位后，定位轮回撤复位，接着升降气缸启动，驱动法兰盘和涨套装置上升，当法兰盘接触到车轮法兰面时，涨紧气缸启动，涨芯驱动涨套涨开，以中心孔法兰面为基准将车轮定位夹紧。接着，升降气缸带动车轮继续上升，离开辊道，上升至一定高度后停止运动，此时，电动缸启动，驱动圆心检测探头下行至车轮帽口内部，检测出圆心的位置后复位；接着计算机计算出中心孔轴线与帽口轴线的同轴度偏差，将横向偏差值和纵向偏差值反馈到同轴度矫正系统，通过纵向伺服电机和横向伺服电机调节车轮的帽口中心轴线位置，使其与刀具的旋转中心重合，当车轮帽口中心轴线与刀具旋转中心重合时，车轮外侧轮缘毛刺部位的旋转中心与刀具旋转中心也重合，实现了高精度的定位。接着，伺服电机启动，带动刀具系统旋转，升降气缸继续启动，带动车轮上升至合适高度时，外侧轮缘毛刺部位与毛刺刀的圆角刀刃接触可将毛刺去除。

本实用新型先采用中心孔初定位夹紧车轮，然后消除中心孔和帽口的同轴度偏差，使外轮缘毛刺部位的旋转中心与刀具的旋转中心重合，从而实现了高精度去毛刺。此装置具有工艺先进、稳定高效、自动化程度高等特点。

附图说明

图1是本实用新型一种高精度去车轮轮缘毛刺装置的主视图。

图2是本实用新型一种高精度去车轮轮缘毛刺装置的左视图。

图3是本实用新型一种高精度去车轮轮缘毛刺装置的俯视图。

图中，1-机架， 2-基座， 3-纵向导轨， 4-纵向伺服电机， 5-滚珠丝杠Ⅰ， 6-纵向移动板，7-横向伺服电机，8-横向导轨，9-滚珠丝杠Ⅱ， 10-横向移动板，11-升降气缸，12-导向柱，13-导套，14-升降平台，15-涨紧气缸，16-法兰盘， 17-涨套， 18-涨芯， 19-支撑板， 20-定位导轨， 21-定位气缸，22-左滑台，23-右滑台，24-齿轮齿条， 25-定位轮，26-伺服电机，27-旋转盘，28-左导轨，29-左滑块，30-左气缸，31-左电机， 32-左刀盘，33-右导轨，34-右滑块，35-右气缸，36-右电机，37-右刀盘，38-电动缸，39-圆心检测探头。

具体实施方式

下面结合附图说明，给出本实用新型提出的具体装置细节和工作情况。

一种高精度去车轮轮缘毛刺装置，由机架1、基座2、纵向导轨3、纵向伺服电机4、滚珠丝杠Ⅰ5、纵向移动板6、横向伺服电机7、横向导轨8、滚珠丝杠Ⅱ9、横向移动板10、升降气缸11、导向柱12、导套13、升降平台14、涨紧气缸15、法兰盘16、涨套17、涨芯18、支撑板19、定位导轨20、定位气缸21、左滑台22、右滑台23、齿轮齿条24、定位轮25、伺服电机26、旋转盘27、左导轨28、左滑块29、左气缸30、左电机31、左刀盘32、右导轨33、右滑块34、右气缸35、右电机36、右刀盘37、电动缸38和圆心检测探头39组成。

定位导轨20安装在支撑板19上，左滑台22与右滑台23对称安装在定位导轨20上，并通过齿轮齿条24相连，定位气缸21输出端连接左滑台22，定位轮25对称安装在左滑台22和右滑台23上，当车轮沿着辊道到达装置区域时，定位气缸21启动，左滑台22与右滑台23同步运动，四个定位轮25可将车轮初始定位，此为车轮初始定位系统。

基座2安装在机架1底部，两条纵向导轨3安装在基座2上，纵向移动板6安装在纵向导轨3上，纵向移动板6下方安装滚珠丝杠Ⅰ5。纵向伺服电机4输出端连接滚珠丝杠Ⅰ5，从而控制纵向移动板6的纵向移动。两条横向导轨8安装在纵向移动板6上，横向移动板10安装在横向导轨8上，横向移动板10下方安装滚珠丝杠Ⅱ9。横向伺服电机7输出端连接滚珠丝杠Ⅱ9，从而控制横向移动板10的横向移动，此为同轴度偏差矫正系统。

升降气缸11和四根导向柱12安装在横向移动板10上，升降气缸11输出端连接升降平台14，控制升降平台14的上升和下降。涨紧气缸15和法兰盘16固定在升降平台14上，涨紧气缸15输出端连接涨芯18，涨芯18与涨套17配合，法兰盘16上端面与车轮法兰贴合用于轴向定位，涨套17与车轮中心孔配合，用于车轮的径向定位和涨紧。

伺服电机26安装在机架1顶部，其输出端连接旋转盘27，左导轨28和右导轨33对称安装在旋转盘27上，左滑块29和右滑块34对称安装在导轨上，左气缸30与右气缸35对称固定在旋转盘27上，左气缸30输出端连接左滑块29，右气缸35输出端连接右滑块34。左滑块29上安装有左电机31，左电机31输出端连接左刀盘32，左刀盘32上圆周均布四把轮缘毛刺刀，毛刺刀刀刃圆角分别为R2、R2.5、R3、R3.5；右滑块34上安装有右电机36，右电机36输出端连接右刀盘37，右刀盘37上圆周均布四把轮缘毛刺刀，毛刺刀刀刃圆角分别为R2、R2.5、R3、R3.5。根据不同外轮缘圆角要求，左右两侧选择相同的匹配刀刃去毛刺，左刀盘32和右刀盘37共同组成了去轮缘毛刺刀具系统。电动缸38安装在旋转盘27的正下方，其输出端安装圆心检测探头39，用于检测出帽口部位的圆心。

装置的工作过程为：当车轮沿着辊道到达装置区域时，定位气缸21启动，左滑台22与右滑台23同步运动，四个定位轮25可将车轮初始定位，当车轮被初始定位后，定位轮25回撤复位，接着升降气缸11启动，驱动法兰盘16和涨套17装置上升，当法兰盘16接触到车轮法兰面时，涨紧气缸15启动，涨芯18驱动涨套17涨开，以中心孔法兰面为基准将车轮定位夹紧。接着，升降气缸11带动车轮继续上升，离开辊道，上升至一定高度后停止运动，此时，电动缸38启动，驱动圆心检测探头39下行至车轮帽口内部，检测出圆心的位置后复位；接着计算机计算出中心孔轴线与帽口轴线的同轴度偏差，将横向偏差值和纵向偏差值反馈到同轴度矫正系统，通过纵向伺服电机4和横向伺服电机7调节车轮的帽口中心轴线位置，使其与刀具的旋转中心重合，当车轮帽口中心轴线与刀具旋转中心重合时，车轮外侧轮缘毛刺部位的旋转中心与刀具旋转中心也重合，实现了高精度的定位。接着，伺服电机26启动，带动刀具系统旋转，升降气缸11继续启动，带动车轮上升至合适高度时，外侧轮缘毛刺部位与毛刺刀的圆角刀刃接触可将毛刺去除。

本实用新型先采用中心孔初定位夹紧车轮，然后消除中心孔和帽口的同轴度偏差，使外轮缘毛刺部位的旋转中心与刀具的旋转中心重合，从而实现了高精度去毛刺。此装置具有工艺先进、稳定高效、自动化程度高等特点。