异形工件加工模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种异形工件加工模具。

背景技术：

模具，是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。

如图1所示，该种异形工件包括圆盘形的主体4，主体4外周设置有与主体相倾斜的翻边41，主体41中部同心设置有中心孔42及围绕中心孔42的筒体43，而加工该种异形工件的模具为冲压模，在加工时，先将成卷的金属带合作展开，再通过传输机构将金属带传输经过下模与下模之间，传统的冲压方式需要五个工位对该种异形工件依次进行加工，分别为中心孔冲孔工位、筒体一次整形工位、筒体二次整形工位、翻边整形工位及成品下料工位，加工完成后需要利用工具将成品取出，一方面，五工位增加了模具的体积及长度，增加了模具的加工成本及占用空间，另一方面，需要手动取料，增加了工作人员的取料危险性，且停机取料会降低加工效率。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种单一即可工位加工完成的异形工件加工模具。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括上模、下模及上模与下模之间的导柱，其特征在于：所述的下模中部设置有加工位，所述的下模分为圆柱状的中心部及围绕中心部并呈环形状的外环部，所述的中心部中部竖向设置有加工孔，所述的中心部朝向上模的端面随远离加工孔的方向逐渐向下弧形弯曲，所述的上模与中心部及外环部对应设置有上固定部，所述的上固定部与中心部对应设置有与中心部形状相适配的折弯孔，所述的上固定部位于折弯孔中部设置与加工孔形状相适配的孔加工块，所述的外环部朝向上模的端面随远离外环部中心依次设置有加工平面、翻边斜面及落料刀刃，所述的翻边斜面随远离外环部中心高度逐渐增加，所述的上固定部与外环部端面对应的部分与外环部端面形状相适配，所述的上模沿竖向设置有导杆及滑移并限位于导杆的上活动部，所述的上模与上活动部之间设置有将上活动部向下复位的上模复位件，所述的上活动部与外环部对应设置有与外环部形状相适配的落料孔。

通过采用上述技术方案，模具一般与金属带传输装置及上模升降装置组合使用，在上模下降过程中，孔加工块先与加工孔组合冲压出工件的中心孔，工件外绕中心孔的材质会与中心部弧形弯曲的部分接触，直至于折弯孔内壁贴合，逐渐平缓加工成筒体，将之前两个筒体整形工位进行整合，然后，外环部的翻边斜面与上固定部贴合折弯出工件的翻边，最后，落料刀刃与落料孔组合冲压出工件的外形，同时完成相对金属带的落料，完成所有加工步骤，该模具在原本需要五个工位加工的步骤，简化至单一工位，提高工作效率的同时大大缩小模具体积，降低占用空间。

本实用新型进一步设置为：所述的下模位于加工位的左右两侧分别为金属带进入的进入侧及金属带移出的移出侧，位于加工位的前后两侧分别为推送侧及供成品出料的出料侧，所述的下模位于推送侧设置有将成品向出料侧吹出的气管，所述的下模位于外环部下方设置有供外环部竖向升降的升降腔及将外环部向上复位的脱料复位件。

通过采用上述技术方案，由于中心部折弯形成筒体的过程中，加工中的工件与中心部外壁会因摩擦力而卡死，故将外环部设计为可升降式，利用脱料复位件产生的作用力将工件从中心部外壁上脱出，而且中心部端面的弧形弯曲使工件与中心部的间距逐渐增加，加速脱出效率，此外，在工件脱出中心部后，气管可将工件成品吹离模具，实现快速出料且使模具可以连续加工，提高生成效率的同时保证取料安全性。

本实用新型进一步设置为：所述的下模位于移出侧的两侧分别设置有切断孔，所述的切断孔的宽度与金属带边缘与成品切除位置的间距相适配，所述的上活动部与各切断孔对应设置有切断刀。

通过采用上述技术方案，切断刀将冲压后的金属带进行分段，便于废料回收，合理利用加工形成的通孔，切除通孔与金属带边缘之间少量的间距即可使金属带分段，简化结构的同时加速切断效率。

本实用新型进一步设置为：所述的下模沿进入侧向移出侧的方向位于金属带两侧分别设置有浮动稳定柱，所述的下模位于浮动稳定柱下方设置有供浮动稳定柱竖向升降的浮动腔及将浮动稳定柱向上复位的浮动复位件，所述的浮动稳定柱外周设置有将金属带边缘限位的限位槽。

通过采用上述技术方案，由于中心部及外环部在初始状态下呈外凸状，增设浮动稳定柱，避免中心部及外环部阻碍金属带传输，且在上模在加工下降时，使金属带平稳同步下降，避免因加工挤压而倾斜，保证成品的加工质量，此外，更便于气管吹气出料。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为异形工件的立体图；

图2为本实用新型具体实施方式的立体图一；

图3为本实用新型具体实施方式的立体图二；

图4为本实用新型具体实施方式中下模的结构示意图。

具体实施方式

如图2—图4所示，本实用新型公开了一种异形工件加工模具，包括上模1、下模2及上模1与下模2之间的导柱3，下模2中部设置有加工位，下模2分为圆柱状的中心部21及围绕中心部21并呈环形状的外环部22，中心部21中部竖向设置有加工孔211，中心部21朝向上模1的端面随远离加工孔211的方向逐渐向下弧形弯曲，上模1与中心部21及外环部22对应设置有上固定部11，上固定部11与中心部21对应设置有与中心部21形状相适配的折弯孔111，上固定部11位于折弯孔111中部设置与加工孔211形状相适配的孔加工块112，外环部22朝向上模1的端面随远离外环部22中心依次设置有加工平面221、翻边斜面222及落料刀刃223，翻边斜面222随远离外环部22中心高度逐渐增加，上固定部11与外环部22端面对应的部分与外环部22端面形状相适配，上模1沿竖向设置有导杆12及滑移并限位于导杆12的上活动部13，上模1与上活动部13之间设置有将上活动部13向下复位的上模复位件14，上模复位件14为套设于导杆12的圆柱弹簧，上活动部13与外环部22对应设置有与外环部22形状相适配的落料孔131，模具一般与金属带传输装置及上模1升降装置组合使用，在上模1下降过程中，孔加工块先与加工孔211组合冲压出工件的中心孔，工件外绕中心孔的材质会与中心部21弧形弯曲的部分接触，直至于折弯孔111内壁贴合，逐渐平缓加工成筒体，将之前两个筒体整形工位进行整合，然后，外环部22的翻边斜面222与上固定部11贴合折弯出工件的翻边，最后，落料刀刃223与落料孔131组合冲压出工件的外形，同时完成相对金属带的落料，完成所有加工步骤，该模具在原本需要五个工位加工的步骤，简化至单一工位，提高工作效率的同时大大缩小模具体积，降低占用空间。

下模2位于加工位的左右两侧分别为金属带进入的进入侧23及金属带移出的移出侧24，位于加工位的前后两侧分别为推送侧25及供成品出料的出料侧26，下模2位于推送25侧设置有将成品向出料侧吹出的气管251，下模2位于外环部22下方设置有供外环部22竖向升降的升降腔224及将外环部22向上复位的脱料复位件225，脱料复位件225压缩于升降腔224的弹簧，由于中心部21折弯形成筒体的过程中，加工中的工件与中心部21外壁会因摩擦力而卡死，故将外环部22设计为可升降式，利用脱料复位件225产生的作用力将工件从中心部21外壁上脱出，而且中心部21端面的弧形弯曲使工件与中心部21的间距逐渐增加，加速脱出效率，此外，在工件脱出中心部21后，气管可将工件成品吹离模具，实现快速出料且使模具可以连续加工，提高生成效率的同时保证取料安全性。

下模2位于移出侧24的两侧分别设置有切断孔27，切断孔27的宽度与金属带边缘与成品切除位置的间距相适配，上活动部13与各切断孔27对应设置有切断刀132，上模1于各切断孔27对应设置有切断刀132，切断刀122将冲压后的金属带进行分段，便于废料回收，合理利用加工形成的通孔，切除通孔与金属带边缘之间少量的间距即可使金属带分段，简化结构的同时加速切断效率。

下模2沿进入侧23向移出侧24的方向位于金属带两侧分别设置有浮动稳定柱28，下模2位于浮动稳定柱28下方设置有供浮动稳定柱28竖向升降的浮动腔281及将浮动稳定柱28向上复位的浮动复位件282，浮动复位件282为压缩于浮动腔281的弹簧，浮动稳定柱28外周设置有将金属带边缘限位的限位槽283，由于中心部21及外环部22在初始状态下呈外凸状，增设浮动稳定柱28，避免中心部21及外环部22阻碍金属带传输，且在上模1在加工下降时，使金属带平稳同步下降，避免因加工挤压而倾斜，保证成品的加工质量，此外，更便于气管吹气出料。

此外，上述描述文字中提及的上、下、左、右、前、后仅为相对位置关系，并非指定方向，加工孔211和切断孔27下方分别设置有排废通道29。