本实用新型涉及辊压机制造技术领域，具体涉及一种辊压机压辊四轴钻孔设备。
背景技术：
对柱钉式压辊的柱钉孔加工，目前通常情况下是用普通钻床经过局部改装来进行，需要人工划线确定加工位置。使用此技术加工，压辊装夹不便，加工效率低下，加工精度低，对刀具的损耗很大，加工成本高，人力成本高。
技术实现要素：
本实用新型提供一种辊压机压辊四轴钻孔设备，旨在解决普通钻床在加工压辊的柱钉孔时，加工效率低下、加工精度低和加工成本高的问题。
为了实现本实用新型的目的，拟采用以下技术方案：
一种辊压机压辊四轴钻孔设备，包括进给系统、回转系统和刹车系统，其特征在于：
所述进给系统包括立柱、滑台、升降滚珠丝杠、升降直线导轨副、联轴器Ⅰ、减速机Ⅰ、伺服电机Ⅰ、螺母座Ⅰ、进给直线导轨副、进给滚珠丝杠、联轴器Ⅱ、伺服电机Ⅱ、拖板、动力头、螺母座Ⅱ和直线光栅尺；
所述回转系统包括支撑圈、回转台、支撑座、YRT转台轴承、蜗杆、涡轮、密封盖、圆光栅读数头、圆光栅尺、联轴器Ⅲ、减速机Ⅱ和伺服电机Ⅲ；
所述刹车系统包括油缸支撑座、液压缸、活塞杆、刹车板、油管和油站连接管；
所述进给系统和所述刹车系统为四套，均匀分布在所述回转系统周围，所述进给系统和所述回转系统安装在混凝土基础上，所述刹车系统安装在所述进给系统的所述立柱上。
进一步的，
所述立柱安装在所述混凝土基础上；
所述升降滚珠丝杠和所述升降直线导轨副安装于所述立柱上，所述升降滚珠丝杠位于所述升降直线导轨副的两条导轨中间；
所述升降滚珠丝杠顶端通过所述联轴器Ⅰ与设置在所述立柱顶部的所述减速机Ⅰ连接，所述减速机Ⅰ与设置在所述立柱顶部的所述伺服电机Ⅰ连接；
所述滑台通过所述螺母座Ⅰ与所述升降滚珠丝杠连接，通过滑块与所述升降直线导轨副连接；
所述进给直线导轨副和所述进给滚珠丝杠安装在所述滑台上，所述进给滚珠丝杠位于所述进给直线导轨副的两条导轨中间；
所述进给滚珠丝杠一端通过所述联轴器Ⅱ与设置在所述滑台尾部的所述伺服电机Ⅱ连接；
所述拖板通过所述螺母座Ⅱ与所述进给滚珠丝杠连接，通过滑块与所述进给直线导轨副连接；
所述动力头安装于所述拖板上；
所述直线光栅尺安装于所述立柱上，并位于所述升降直线导轨副一侧，其读数头安装于所述滑台尾部。
进一步的，
所述支撑圈安装在所述混泥土基础上，所述支撑圈上设置有所述支撑座；
所述YRT转台轴承安装在所述支撑座内，并与所述支撑座连接压紧，所述YRT转台轴承的内圈与所述回转台轴端配合，并与所述回转台轴端连接压紧；
所述涡轮安装在所述回转台轴端上，并与所述回转台轴连接压紧，所述蜗杆安装于所述支撑座内，所述蜗杆与所述涡轮啮合，所述蜗杆一端通过所述联轴器Ⅲ与所述减速机Ⅱ连接，所述减速机Ⅱ与所述伺服电机Ⅲ连接；
所述密封盖安装在所述支撑座底部，所述圆光栅读数头安装在所述密封盖上；
所述圆光栅尺安装在所述回转台轴端尾部。
进一步的，
所述油缸支撑座安装在所述立柱上，所述液压缸安装在所述油缸支撑座上，相邻所述液压缸通过所述油管串联，所述活塞杆安装在所述液压缸前端，所述刹车板安装在所述活塞杆上，所述油管上设置有所述油站连接管。
进一步的，所述升降直线导轨副在竖直方向的平行度小于0.02，所述进给直线导轨副在水平方向的平行度小于0.02。
进一步的，所述圆光栅读数头与所述圆光栅尺高度相同。
进一步的，所述油管为两根，一根为进油管，一根为回油管，所述油管设置在混泥土基础的凹槽内，通过连接管与所述液压缸连接。
进一步的，所述油站连接管也为两根，一根与所述进油管连接，另一根与所述回油管连接，所述油站连接管一端与所述油管连接，另一端连接到油站。
进一步的，所述液压缸水平中心到混泥土基础水平面的距离为610mm。
进一步的，所述液压缸中心线与所述动力头中心线在水平面投影的夹角为22.5°。
本实用新型的有益效果是：
1、本方案装夹工件简单方便，可通过四周的立柱辅助找正，装夹精度高；
2、钻孔时，四个方向同时加工，效率可提高四倍，且切削力可大部分互相抵消，工件受力小，不会产生变形及位移，不影响加工精度；
3、本方案采用集成控制，故一人即可控制设备，人力成本大幅度降低；各孔之间的相对位置由光栅尺确定，定位、加工精度高；
4、使用专用刀具，磨损后更换刀片即可，维护方便，不影响加工精度，刀具成本成倍降低。
附图说明
图1示出了本实用新型的结构示意图；
图2示出了本实用新型的俯视结构示意图；
图3示出了本实用新型的进给系统结构示意图；
图4示出了图2中本实用新型A处局部放大示意图；
图5示出了本实用新型的回转系统结构示意图；
图6示出了本实用新型的回转系统俯视结构示意图；
图7示出了图5中本实用新型B出局部放大示意图。
在所有附图中，相同的附图标记用来表示相同的元件或结构，其中：
0、混泥土基础，1、进给系统，2、回转系统，3、刹车系统；
101、立柱，102、滑台，103、升降滚珠丝杠，104、升降直线导轨副，105、联轴器Ⅰ，106、减速机Ⅰ，107、伺服电机Ⅰ，108、螺母座Ⅰ，109、进给直线导轨副，110、进给滚珠丝杠，111、联轴器Ⅱ，112、伺服电机Ⅱ，113、拖板，114、动力头，115、螺母座Ⅱ，116、直线光栅尺；
201、支撑圈，202、回转台，203、支撑座，204、YRT转台轴承，205、蜗杆，206、涡轮，207、密封盖，208、圆光栅读数头，209、圆光栅尺，210、联轴器Ⅲ，211、减速机Ⅱ，212、伺服电机Ⅲ；
301、油缸支撑座，302、液压缸，303、活塞杆，304、刹车板，305、油管，306、油站连接管。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。
如图1、2所示，一种辊压机压辊四轴钻孔设备，包括进给系统1、回转系统2和刹车系统3，进给系统1和刹车系统3为四套，均匀分布在回转系统2周围，进给系统1和回转系统2安装在混凝土基础0上，刹车系统3安装在进给系统1的立柱101上。
如图2、3、4所示，进给系统1由立柱101、滑台102、升降滚珠丝杠103、升降直线导轨副104、联轴器Ⅰ105、减速机Ⅰ106、伺服电机Ⅰ107、螺母座Ⅰ108、进给直线导轨副109、进给滚珠丝杠110、联轴器Ⅱ111、伺服电机Ⅱ112、拖板113、动力头114、螺母座Ⅱ115和直线光栅尺116组成。立柱101安装在混凝土基础0上；升降滚珠丝杠103安装在立柱101上，顶端通过联轴器Ⅰ105与设置在立柱101顶部的减速机Ⅰ106连接，减速机Ⅰ106与设置在立柱101顶部的伺服电机Ⅰ107连接；升降直线导轨副104安装在立柱101上，并用高强度螺栓压紧，保证平行度小于0.02，升降滚珠丝杠103位于升降直线导轨副104的两条导轨中间；滑台102通过螺母座Ⅰ4与升降滚珠丝杠103连接，通过滑块与升降直线导轨副104连接；进给滚珠丝杠110安装于滑台102上，一端通过联轴器Ⅱ111与设置在滑台102尾部的伺服电机Ⅱ112连接；进给直线导轨副109安装在滑台102上，并用高强度螺栓压紧，保证平行度小于0.02，进给滚珠丝杠110处于进给直线导轨副109的两条导轨中间；拖板113通过螺母座Ⅱ115与进给滚珠丝杠110连接，通过滑块与进给直线导轨副109连接；动力头114安装于拖板113上；直线光栅尺116安装于立柱101上，位于升降直线导轨副104一侧，其读数头安装于滑台102尾部。
如图5、6、7所示，回转系统2由支撑圈201、回转台202、支撑座203、YRT转台轴承204、蜗杆205、涡轮206、密封盖207、圆光栅读数头208、圆光栅尺209、联轴器Ⅲ210、减速机Ⅱ211和伺服电机Ⅲ212组成。支撑圈201设置在混泥土基础0上，支撑圈201上设置有支撑座203；YRT转台轴承204安装在支撑座203内，并通过外圈上均布的48个螺栓孔使用高强度螺钉与支撑座203连接压紧；YRT转台轴承204的内圈与回转台202轴端配合，并通过内圈上均布的48个螺栓孔使用高强度螺栓与回转台202轴端连接压紧；涡轮206安装在回转台202轴端上，并通过均布的48个螺栓孔使用高强度螺钉与回转台202轴连接压紧；蜗杆205安装于支撑座203内，蜗杆205与涡轮206啮合，蜗杆205一端通过联轴器Ⅲ210与减速机Ⅱ211连接，减速机Ⅱ211与伺服电机Ⅲ212连接；密封盖207安装在支撑座203底部，圆光栅读数头208安装在密封盖207上；圆光栅尺209安装于回转台202轴端尾部，圆光栅读数头208与圆光栅尺209高度相同；密封盖207通过均布的48个螺栓孔使用高强度螺钉安装在支撑座203底部，并压紧在支撑座203上。
如图2、4所示，刹车系统3包括油缸支撑座301、液压缸302、活塞杆303、刹车板304、油管305和油站连接管306。油缸支撑座301安装在立柱101上，液压缸302安装在油缸支撑座301上，液压缸302水平中心到混泥土基础0水平面的最优距离为610mm，液压缸302中心线与动力头114中心线在水平面投影的夹角为22.5°；相邻液压缸302通过油管305串联，活塞杆303安装在液压缸302前端，刹车板304安装在活塞杆303上，油管305上设置有油站连接管306；油管305为两根，一根为进油管，一根为回油管；油管305设置在混泥土基础0的凹槽内，通过连接管与液压缸302连接；油站连接管306也为两根，一根与进油管连接，另一根与回油管连接；油站连接管306一端与油管305连接，另一端连接到油站。
工作过程：
（1）装夹工件，找正、压紧，确定起始加工位置的垂直及水平基准点，以便设置参数。
（2）驱动伺服电机Ⅲ212，蜗杆205和涡轮206工作，带动回转台202工作，圆光栅尺209与回转台202同步回转，通过圆光栅尺209可读出回转台202当前的位置信息，并控制回转台202回转至指定位置。此时开启刹车系统3，油站工作，液压缸302推动活塞杆303伸出，推动刹车板304与回转台202接触，并固定住回转台202，使回转台202在其他力作用下不会产生回转位移。
（3）驱动伺服电机Ⅰ101，带动升降滚珠丝杠103工作，滑台102进行升降动作，直线光栅尺116的读数头与滑台102同步运动，可读出滑台102当前位置参数，并控制滑台102运动至指定位置。
（4）驱动伺服电机Ⅱ112，带动进给滚珠丝杠110工作，拖板113及动力头114前进或者后退；通过伺服电机Ⅱ112编码器可判断出动力头114前进的位移，即钻孔的深度，达到指定深度时，伺服电机Ⅱ112反转，动力头114后退，完成一次钻孔工作；根据钻孔要求，控制滑台102、动力头114运动至下一个待加工孔的位置，控制动力头114前进并钻孔，如此循环直至一列孔加工完成。
（5）松开刹车系统3，控制回转台202回转至下一列待加工孔的位置并刹车固定住回转台202，继续进行钻孔工作，如此循环，直至工件钻孔完成。
（6）更换铰刀，重复以上工作流程，精加工至图纸要求，则工件加工完成。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。