本实用新型涉及除鳞机技术领域，特别的涉及一种除鳞集管的升降机构。
背景技术：
除鳞机是热轧厂重要设备，根据除鳞集管（上除鳞集管）能否升降又分为可升降除鳞机和固定集管除鳞机，固定集管除鳞机只适用于轧制钢坯厚度不变或变化不大的钢种，而升降除鳞机适用于轧制多种规格的钢坯。升降除鳞集管能根据不同的钢坯厚度调整其高度，保证除鳞集管上的喷嘴距钢坯面的距离，从而保证了钢坯表面除鳞质量。目前只有一些小型带钢线和棒线材的除鳞机是使用固定集管的除鳞机，规格较大的卷板或中板均为可升降的除鳞机。
现有升降除鳞机大多数采用液压缸直接驱动除鳞集管上下移动，通常安装在除鳞集管上方或下方，使整个除鳞集管的重量均加载在液压缸上，需要选用较大的液压缸才能满足除鳞集管升降的操作力。使用过程中，若操作油压下降过低，不能保证除鳞机管保持原有的位置，在重新建压后需重新调整到原有位置，操作麻烦，稳定性较差。另外，由于液压缸大都安装在除鳞集管的上方，使得检修或更换除鳞集管时，必须将上方的液压缸升降机构拆除后才能拆除除鳞集管，使用和维修不便。
技术实现要素：
针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种结构设计合理，操作稳定，使用方便，稳定性较好，维修方便的除鳞集管的升降机构。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：
一种除鳞集管的升降机构，其特征在于，包括底板和除鳞集管，所述底板上安装有限位座，所述限位座上具有沿所述底板的宽度方向贯通设置的限位槽，所述除鳞集管穿过所述限位槽，且位于所述限位槽内的管体上具有沿径向突出形成，且分别与所述限位槽的两侧侧壁相贴的平面；所述底板长度方向的一端还安装有直线驱动机构，所述直线驱动机构的活动端朝向所述除鳞集管，且能够沿所述底板的长度方向伸缩；所述底板上还具有可滑动的滑块，所述滑块固定连接在所述直线驱动机构的活动端上，且具有沿所述底板的长度方向倾斜设置的斜面，所述除鳞集管落放在所述斜面上。
采用上述结构，由于除鳞集管穿过限位槽，且具有与限位槽的侧壁相贴的平面，使得除鳞集管只能沿限位槽整体竖向移动；滑块在直线驱动机构的活动端伸缩作用下沿底板的长度方向移动，而斜面沿底板长度方向倾斜设置，使得除鳞集管正下方位置处的斜面高度随滑块的移动而改变，推动除鳞集管在限位槽内升降。上述结构中，由于除鳞集管的重力没有直接作用在直线驱动机构上，使得直线驱动机构的选型更加灵活，而且斜面具有一定的自锁能力，一旦直线驱动机构的驱动力减弱，也不易造成滑块移位，避免造成除鳞集管的高度改变，稳定性更好。上述结构设计合理，拆装维修方便。
进一步的，所述限位座上具有沿所述底板长度方向贯通设置的滑槽，所述滑槽的底面低于所述限位槽的底面；所述滑块可滑动地设置在所述滑槽内，且所述滑块的宽度与所述滑槽的宽度相一致。
这样，可以利用滑槽对滑块进行导向，有利于提高滑块的移动稳定性，提高升降机构的操作稳定性。
进一步的，所述限位座宽度方向的一侧与所述滑槽完全贯通，且该侧安装有可拆卸的压板；所述压板的上端高于所述滑槽的底面，且低于所述限位槽的底面。
上述结构中，将滑槽与限位座的一侧完全贯通，然后利用压板和滑槽的另一侧对滑块的宽度方向进行限位导向，既能够满足滑块的操作稳定性要求，又使得滑块更加便于拆装，维护方便。
进一步的，所述滑块上具有与底面平行的上表面，且高于所述斜面的最高点；所述限位座的上端具有朝向所述滑槽方向突出设置的凸滑台，所述凸滑台的下表面与所述滑槽的底面相平行；且与所述滑块的上表面相贴合。
这样，通过凸滑台的下表面与滑块的上表面相贴合，可以限制滑块在竖向方向的跳动，有利于提高除鳞集管的升降调节的稳定性。
进一步的，所述凸滑台的下表面和所述滑槽的底面均铺设有由耐磨材料制成的第一滑面。
这样，提高了滑动接触面的耐磨性，有利于提高使用寿命。
进一步的，所述滑块上具有沿所述底板的宽度方向贯通设置条形孔，所述条形孔沿所述底板的长度方向倾斜设置，且其宽度与所述除鳞集管的直径相一致，所述斜面为所述条形孔的下表面。
采用上述结构，由于斜面为条形孔的下表面，而除鳞集管落放在斜面上，也就是除鳞集管设置在条形孔中，而条形孔的宽度与除鳞集管的直径相一致。这样，就可以利用条形孔限制除鳞集管在竖向上的跳动，使得升降调节更加稳定。
进一步的，所述长条孔的内表面上铺设有由耐磨材料制成的第二滑面。
进一步的，所述直线驱动机构为液压缸或气缸或电动伸缩杆。
进一步的，所述底板上还具有竖向安装的支撑板，所述直线驱动机构安装在所述支撑板上，使所述直线驱动机构的活动端正对所述滑块高度方向上的中部。
综上所述，本实用新型具有结构设计合理，操作稳定，使用方便，稳定性较好，维修方便等优点。
附图说明
图1为本实用新型实施例的侧视结构示意图。
图2为图1中A-A剖视结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
具体实施时：如图1和图2所示，一种除鳞集管的升降机构，包括底板1和除鳞集管2，所述底板1上安装有限位座3，所述限位座3上具有沿所述底板1的宽度方向贯通设置的限位槽，所述除鳞集管2穿过所述限位槽，且位于所述限位槽内的管体上具有沿径向突出形成，且分别与所述限位槽的两侧侧壁相贴的平面；所述底板1长度方向的一端还安装有直线驱动机构4，所述直线驱动机构4的活动端朝向所述除鳞集管2，且能够沿所述底板1的长度方向伸缩；所述底板1上还具有可滑动的滑块5，所述滑块5固定连接在所述直线驱动机构4的活动端上，且具有沿所述底板1的长度方向倾斜设置的斜面，所述除鳞集管2落放在所述斜面上。
采用上述结构，由于除鳞集管穿过限位槽，且具有与限位槽的侧壁相贴的平面，使得除鳞集管只能沿限位槽整体竖向移动；滑块在直线驱动机构的活动端伸缩作用下沿底板的长度方向移动，而斜面沿底板长度方向倾斜设置，使得除鳞集管正下方位置处的斜面高度随滑块的移动而改变，推动除鳞集管在限位槽内升降。上述结构中，由于除鳞集管的重力没有直接作用在直线驱动机构上，使得直线驱动机构的选型更加灵活，而且斜面具有一定的自锁能力，一旦直线驱动机构的驱动力减弱，也不易造成滑块移位，避免造成除鳞集管的高度改变，稳定性更好。上述结构设计合理，拆装维修方便。
实施时，所述限位座3上具有沿所述底板1长度方向贯通设置的滑槽，所述滑槽的底面低于所述限位槽的底面；所述滑块5可滑动地设置在所述滑槽内，且所述滑块5的宽度与所述滑槽的宽度相一致。
这样，可以利用滑槽对滑块进行导向，有利于提高滑块的移动稳定性，提高升降机构的操作稳定性。
实施时，所述限位座3宽度方向的一侧与所述滑槽完全贯通，且该侧安装有可拆卸的压板6；所述压板6的上端高于所述滑槽的底面，且低于所述限位槽的底面。
上述结构中，将滑槽与限位座的一侧完全贯通，然后利用压板和滑槽的另一侧对滑块的宽度方向进行限位导向，既能够满足滑块的操作稳定性要求，又使得滑块更加便于拆装，维护方便。
实施时，所述滑块5上具有与底面平行的上表面，且高于所述斜面的最高点；所述限位座3的上端具有朝向所述滑槽方向突出设置的凸滑台，所述凸滑台的下表面与所述滑槽的底面相平行；且与所述滑块5的上表面相贴合。
这样，通过凸滑台的下表面与滑块的上表面相贴合，可以限制滑块在竖向方向的跳动，有利于提高除鳞集管的升降调节的稳定性。
实施时，所述凸滑台的下表面和所述滑槽的底面均铺设有由耐磨材料制成的第一滑面。
这样，提高了滑动接触面的耐磨性，有利于提高使用寿命。
实施时，所述滑块5上具有沿所述底板1的宽度方向贯通设置条形孔，所述条形孔沿所述底板1的长度方向倾斜设置，且其宽度与所述除鳞集管2的直径相一致，所述斜面为所述条形孔的下表面。
采用上述结构，由于斜面为条形孔的下表面，而除鳞集管落放在斜面上，也就是除鳞集管设置在条形孔中，而条形孔的宽度与除鳞集管的直径相一致。这样，就可以利用条形孔限制除鳞集管在竖向上的跳动，使得升降调节更加稳定。
实施时，所述长条孔的内表面上铺设有由耐磨材料制成的第二滑面。
实施时，所述直线驱动机构4为液压缸。
实施时，所述底板1上还具有竖向安装的支撑板7，所述直线驱动机构4安装在所述支撑板7上，使所述直线驱动机构4的活动端正对所述滑块5高度方向上的中部。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不以本实用新型为限制，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。