本实用新型涉及切断机技术领域，尤其是涉及一种固定压紧装置及切断机。
背景技术：
目前，现有的板料切割设备中其板料通过人工推动和压紧来实现切割，人工手扶明显存在安全隐患，这样在操作时很容易碰触到工人身体，如手、胳膊等，对人体造成伤害，形成一定的安全隐患，另外，其切割效率低，效果并不理想。
技术实现要素：
本实用新型的一个目的在于提供一种固定压紧装置，以至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
本实用新型的另一个目的在于提供一种具有上述固定压紧装置的切断机。
为了实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案；
本实用新型第一方面提供的固定压紧装置，设置在切断机的切割工作台处，包括驱动部、架体、第一压板、第二压板、第一升降部、第二升降部和导向同步杆；
所述驱动部设置在所述架体上，并分别所与所述第一升降部和第二升降部的一端连接，所述第一升降部的另一端与所述第一压板相连接，所述第二升降部的另一端与所述第二压板相连接；
多个所述导向同步杆分别设置在所述第一升降部与所述第二升降部的两侧，并与所述架体相滑动连接，同时与所述第一压板和第二压板固定连接；
所述第一压板与所述第二压板相间隔设置，以使所述第一压板与第二压板之间设置有间隙，所述切割工作台上设置有刀具通道，从所述刀具通道出来的刀具能够伸出至所述间隙内。
在上述技术方案中，进一步的，所述间隙的宽度大于所述刀具的厚度。
在该技术方案中，刀具的厚度小于间隙的宽度，避免了刀具碰到压板的情况发生，提高了产品的可靠性。
在上述任一技术方案中，进一步的，所述第一升降部和第二升降部分别为升降杆。
在该技术方案中，升降杆的结构简单，便于安装与维修。
在上述任一技术方案中，进一步的，所述升降杆呈棱柱形或方柱形。
在该技术方案中，升降杆呈棱柱形或方柱形结构，架体上对应设置相匹配的通孔，使升降杆在升降移动时不易发生轴向偏移，从而避免了第一压板或第二压板的偏移。
在上述任一技术方案中，进一步的，所述第一压板上连接有偶数个所述导向同步杆；和/或
所述第二压板上连接有偶数个所述导向同步杆。
在该技术方案中，导向同步杆的数量的设置，这样的设计是为了使导向同步杆相对称的设置在第一升降部的两侧和第二生技部的两侧，使第一压板和第二压板在升降过程中保持水平状态，使第一压板或第二压板不会在水平面发生转动。
具体地，两个所述导向同步杆位于所述第一升降部的一侧，另两个所述导向同步杆位于所述第一升降部的另一侧；和/或
两个所述导向同步杆位于所述第二升降部的一侧，另两个所述导向同步杆位于所述第二升降部的另一侧。
当然，每个压板连接的导向同步杆也可以设置六个，分别设置在升降部的两侧，每一侧分别为三个，或者设置八个导向同步杆等。
在上述任一技术方案中，进一步的，所述导向同步杆的周向相间隔设置有条形凸筋，所述条形凸筋从所述导向同步杆的上端至其下端竖直设置，所述架体上设置有与所述条形凸筋相配合的滑槽。
在该技术方案中，条形凸筋沿着导向同步杆的长度方向贯通设置，同时，设置有多个这样的条形凸筋与架体的滑槽分别配合使用，使其在升降移动时本身不易发生转动，利于导向定位。
在上述任一技术方案中，进一步的，所述条形凸筋的截面呈等腰三角形或等腰梯形，所述滑槽的截面与所述条形凸筋的截面的形状相匹配。
在该技术方案中，这样的设计使条形凸筋的断面结构简单。
在上述任一技术方案中，进一步的，所述驱动部为一个驱动气缸，所述驱动气缸的输出端连接有平直板，所述平直板分别所述第一升降部和第二升降部相连接，以使所述驱动气缸输出时分别带动所述第一升降部和第二升降部移动；或
所述驱动部为两个驱动气缸，一个所述驱动气缸与所述第一升降部相连接，另一个所述驱动气缸与所述第二升降部相连接。
在该技术方案中，这样的设计，驱动气缸驱动直接，占用空间小，操作简单。
本实用新型第二方面提供一种切断机，包括上述任一技术方案中所述的固定压紧装置、切割工作台和机壳；
所述切割工作台上设置有所述固定压紧装置，所述机壳内设置有空腔，所述驱动部的一端固定在所述机壳内，所述导向同步杆的自由端能够在所述空腔内上下移动。
本实用新型第二方面提供的切断机，设置有第一方面提供的固定压紧装置，因此具有第一方面提供的固定压紧装置的全部有益效果，在此就不一一赘述。
采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：
本实用新型提供的固定压紧装置，驱动部分别设置在架体上，并分别所与第一升降部和第二升降部的一端连接，第一升降部的另一端与第一压板相连接，第二升降部的另一端与第二压板相连接，多个导向同步杆分别设置在第一升降部与第二升降部的两侧，并与架体相滑动连接，同时与第一压板和第二压板固定连接，第一压板与第二压板相间隔设置，以使第一压板与第二压板之间设置有间隙，切割工作台上设置有刀具通道，从刀具通道出来的刀具能够伸出至间隙内，在驱动部驱动第一升降部和第二升降部移动，使待切割型材被第一压板和第二压板压紧在切割工作上，刀具从刀具通道伸出对待切割型材进行切割，同时，第一压板和第二压板之间具有间隙，刀具不会碰到第一压板和第二压板，在第一压板和第二压板的作用下，对待切割型材固定，使在切割时不会移动，切割精准，同时，代替了人工推动和压紧操作，不会对身体造成伤害，消除了安全隐患，另外，相对人工推动压紧提高了切割效率，降低了生产成本。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的固定压紧装置设置在切断机上的一视角结构示意图；
图2为图1所示的A部的放大结构示意图；
图3为本实用新型实施例提供的固定压紧装置设置在切断机上的另一视角结构示意图；
图4为图3所示的B部的放大结构示意图；
图5为本实用新型提供的固定压紧装置的导向同步杆的结构示意图。
附图标记：
10-驱动气缸；11-架体；12-第一压板；121-间隙；13-第二压板；
14-升降杆；15-导向同步杆；151-条形凸筋；100-固定压紧装置；
200-切断机；201-切割工作台；202-刀具通道；203-机壳。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面结合具体的实施方式对本实用新型做进一步的解释说明。
图1为本实用新型实施例提供的固定压紧装置设置在切断机上的一视角结构示意图；图2为图1所示的A部的放大结构示意图；图3为本实用新型实施例提供的固定压紧装置设置在切断机上的另一视角结构示意图；图4为图3所示的B部的放大结构示意图；图5为本实用新型提供的固定压紧装置的导向同步杆的结构示意图。
实施例一
如图1-5所示，本实施例提供的固定压紧装置100，设置在切断机200的切割工作台201处，包括驱动部、架体11、第一压板12、第二压板13、第一升降部、第二升降部和导向同步杆15；
所述驱动部设置在所述架体11上，并分别所与所述第一升降部和第二升降部的一端连接，所述第一升降部的另一端与所述第一压板12相连接，所述第二升降部的另一端与所述第二压板13相连接；
多个所述导向同步杆15分别设置在所述第一升降部与所述第二升降部的两侧，并与所述架体11相滑动连接，同时与所述第一压板12和第二压板13固定连接；
所述第一压板12与所述第二压板13相间隔设置，以使所述第一压板12与第二压板13之间设置有间隙121，所述切割工作台201上设置有刀具通道202，从所述刀具通道202出来的刀具能够伸出至所述间隙121内。
在本实施例的一个可选的实施方式中，所述间隙121的宽度大于所述刀具的厚度。
在该实施方式中，刀具的厚度小于间隙121的宽度，避免了刀具碰到压板的情况发生，提高了产品的可靠性。
在本实施例的一个可选的实施方式中，如图2和图4所示，所述第一升降部和第二升降部分别为升降杆14。
在该实施方式中，升降杆14的结构简单，便于安装与维修。
在本实施例的一个可选的实施方式中，所述升降杆14呈棱柱形或方柱形。
在该实施方式中，升降杆14呈棱柱形或方柱形结构，架体11上对应设置相匹配的通孔，使升降杆14在升降移动时不易发生轴向偏移，从而避免了第一压板12或第二压板13的偏移。
在上述升降杆14的实施方式中，如图2和图4所示，所述第一压板12上连接有偶数个所述导向同步杆15；和/或
所述第二压板13上连接有偶数个所述导向同步杆15。
在该实施方式中，导向同步杆15的数量的设置，这样的设计是为了使导向同步杆15相对称的设置在第一升降部的两侧和第二生技部的两侧，使第一压板12和第二压板13在升降过程中保持水平状态，使第一压板12或第二压板13不会在水平面发生转动。
具体地，如图2和图4所示，两个所述导向同步杆15位于所述第一升降部的一侧，另两个所述导向同步杆15位于所述第一升降部的另一侧；和/或
两个所述导向同步杆15位于所述第二升降部的一侧，另两个所述导向同步杆15位于所述第二升降部的另一侧。
当然，每个压板连接的导向同步杆15也可以设置六个，分别设置在升降部的两侧，每一侧分别为三个，或者设置八个导向同步杆15等。
在本实施例的一个可选的实施方式中，如5所示，所述导向同步杆15的周向相间隔设置有条形凸筋151，所述条形凸筋151从所述导向同步杆15的上端至其下端竖直设置，所述架体11上设置有与所述条形凸筋151相配合的滑槽。
在该实施方式中，条形凸筋151沿着导向同步杆15的长度方向贯通设置，同时，设置有多个这样的条形凸筋151与架体11的滑槽分别配合使用，使其在升降移动时本身不易发生转动，利于导向定位。
另外，在条形凸筋151的基础上，还可以可选这样的实施方式，所述条形凸筋151的截面呈等腰三角形或等腰梯形，所述滑槽的截面与所述条形凸筋151的截面的形状相匹配。
在该实施方式中，这样的设计使条形凸筋151的断面结构简单。
当然，条形凸筋151的截面还可以是其它形状。
在本实施例的一个可选的实施方式中，如图2和图4所示，所述驱动部为一个驱动气缸10，所述驱动气缸10的输出端连接有平直板，所述平直板分别所述第一升降部和第二升降部相连接，以使所述驱动气缸10输出时分别带动所述第一升降部和第二升降部移动；或
还可以选择另一种驱动方式，所述驱动部为两个驱动气缸10，一个所述驱动气缸10与所述第一升降部相连接，另一个所述驱动气缸10与所述第二升降部相连接。
在该实施方式中，这样的设计，驱动气缸10驱动直接，占用空间小，操作简单。
实施例二
如图1和图3所示，本实用新型的实施例二提供一种切断机200，包括上述实施例一的任一技术方案中所述的固定压紧装置100、切割工作台201和机壳203；
所述切割工作台201上设置有所述固定压紧装置100，所述机壳203内设置有空腔，所述驱动部的一端固定在所述机壳203内，所述导向同步杆的自由端能够在所述空腔内上下移动。
本实用新型实施例二提供的切断机200，设置有实施例一提供的固定压紧装置100，因此具有实施例一提供的固定压紧装置100的全部有益效果，在此就不一一赘述。
具体而言，现有的板料切割设备中其板料通过人工推动和压紧来实现切割，人工手扶明显存在安全隐患，这样在操作时很容易碰触到工人身体，如手、胳膊等，对人体造成伤害，形成一定的安全隐患，另外，其切割效率低，而本实用新型提供的固定压紧装置，驱动部分别设置在架体上，并分别所与第一升降部和第二升降部的一端连接，第一升降部的另一端与第一压板相连接，第二升降部的另一端与第二压板相连接，多个导向同步杆分别设置在第一升降部与第二升降部的两侧，并与架体相滑动连接，同时与第一压板和第二压板固定连接，第一压板与第二压板相间隔设置，以使第一压板与第二压板之间设置有间隙，切割工作台上设置有刀具通道，从刀具通道出来的刀具能够伸出至间隙内，在驱动部驱动第一升降部和第二升降部移动，使待切割型材被第一压板和第二压板压紧在切割工作上，刀具从刀具通道伸出对待切割型材进行切割，同时，第一压板和第二压板之间具有间隙，刀具不会碰到第一压板和第二压板，在第一压板和第二压板的作用下，对待切割型材固定，使在切割时不会移动，切割精准，同时，代替了人工推动和压紧操作，不会对身体造成伤害，消除了安全隐患，另外，相对人工推动压紧提高了切割效率，降低了生产成本
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本实用新型的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。