本实用新型涉及一种不仅一次性能够装夹、车削多个曲轴轴承盖，而且曲轴轴承盖装夹快速、精准，同时操作便捷的曲轴轴承盖多组件复合车削加工工模，属于曲轴轴承盖加工设备制造领域。
背景技术：
曲轴轴承盖是发动机的重要配件，而衡量曲轴轴承盖好坏的一项重要指标就是曲轴轴承盖圆弧形凹槽的圆度误差，现有的曲轴轴承盖圆弧形凹槽采用在通用普通车床上加工（车床是现有的常用加工设备，其主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床）。其不足之处：一是车床一次只能对一个曲轴轴承盖进行加工，费工费时，生产效率低；二加工过程繁琐，需要多次换刀对曲轴轴承盖进行多次车削处理，多次换刀产生的误差严重影响曲轴轴承盖圆弧形凹槽的圆度误差，另外普通车床的加工出高精度工件需要操作人员具有精湛的技术，这些因数严重制约了曲轴轴承盖的生产合格率和生产效率；三是能源消耗大，从而进一步提高了曲轴轴承盖的生产成本。
技术实现要素：
设计目的：为避免背景技术中的不足，设计一种不仅一次性能够装夹、车削多个曲轴轴承盖，而且曲轴轴承盖装夹快速、精准，同时操作便捷的曲轴轴承盖多组件复合车削加工工模。
设计方案：为实现上述设计目的。1、所述固定底座上端面横向设有两条面接触支承条侧的设计，是本实用新型的技术特征之一。这样设计的目的在于：所述固定底座上端面横向设有两条面接触支承条侧且面接触支承条上端面设有多个工件定位销，使用时，先将两排液压升降板向上升起；然后将多个待加工的曲轴轴承盖分别通过曲轴轴承盖两侧凸耳的下端面与两条面接触支承条的上端面两两面接触设置在两条面接触支承条间且曲轴轴承盖上凸耳与面接触支承条面面接触时位于凸耳上的通孔与位于面接触支承条工件定位销插接配合；最后将两排液压升降板下降使液压升降板中的压板的下端面压住对应曲轴轴承盖的上端面，实现多个曲轴轴承盖快速、精准的装夹，这样不仅保证了曲轴轴承盖后续车削加工的精度，而且提高了曲轴轴承盖生产加工的效率（效率至少提高5倍）。2、所述复合车刀横向通过半圆形凹槽的设计，是本实用新型的技术特征之二。这样设计的目的在于：由于曲轴轴承盖多组件复合车削加工工模可以与现有的车床配合使用，安装时，首先将固定底座安装在车床的溜板箱上，然后将复合车刀安装在车床的卡盘和尾架顶尖间且复合车刀横向通过半圆形凹槽且复合车刀中圆形刀杆的中心线与半圆形凹槽的圆心线重合，在车床主轴箱的传动下复合车刀绕圆形刀杆中心线旋转，溜板箱在人力或电机的驱动下能够带动固定底座沿圆形刀杆的中心线前后移动（即用旋转的车刀对曲轴轴承盖的内凹圆弧形壁面进行车削加工），这样随着溜板箱的移动复合车刀上的刀片能够将多个曲轴轴承盖的内凹圆弧形壁面一次性完成车削加工；另外，半圆形凹槽的截面呈半圆形，这样复合车刀在对曲轴轴承盖进行车削时产生的废屑会沿着弧形槽壁滑落到槽底并通过半圆形凹槽两侧侧口排出半圆形凹槽，从而避免因铁屑堆积对加工产生影响。3、所述面接触支承条上端设置的多个液压升降板呈“1”字形排列，每个液压升降板中的压板正下方对应设置有两个工件定位销且两个工件定位销位于该液压升降板中的液压升降杆的两侧的设计，是本实用新型的技术特征之三。这样设计的目的在于：所述面接触支承条上端设置的多个液压升降板呈“1”字形排列，每个液压升降板中的压板正下方对应设置有两个工件定位销且两个工件定位销位于该液压升降板中的液压升降杆的两侧，所述液压升降杆和压板呈T形设置，即一对液压升降板能够同时压紧两个曲轴轴承盖（减少了压紧装置的设置），这样既简化了工模的结构，又提高了压紧装置的工作效率，同时降低了能源的使用。4、所述工件定位销的横截面呈菱形的设计，是本实用新型的技术特征之四。这样设计的目的在于：所述工件定位销的横截面呈菱形，菱形的工件定位销能够减少工件定位销与曲轴轴承盖凸耳上的通孔插接配合时接触摩擦力，从而使得曲轴轴承盖定位安装省时省力。5、所述复合车刀由圆形刀杆、粗车刀片、半精车刀片和精车刀片构成的设计，是本实用新型的技术特征之五。这样设计的目的在于：所述复合车刀由圆形刀杆、粗车刀片、半精车刀片和精车刀片构成，在复合车刀在对曲轴轴承盖进行车削加工时，粗车刀片、半精车刀片和精车刀片依次对曲轴轴承盖的内凹圆弧形壁面进行车削加工，经过三次削加工的曲轴轴承盖其内凹圆弧面圆度误差能够控制在0.02mm以内，同时通过三把刀片对对曲轴轴承盖逐次进行车削不仅能够确保刀片使用的稳定性，而且能够延长刀片整体的使用寿命；另外，由于圆形刀杆外圆面上按车削顺序从先到后依次设有粗车刀片安装孔、半精车刀片安装孔和精车刀片安装孔且车刀片安装孔中安装有粗车刀片、半精车刀片安装孔中安装有半精车刀片和精车刀片安装孔中安装有精车刀片，这样不仅能够节约换刀所需的时间，而且能够避免换刀带来的精度误差。
技术方案：一种曲轴轴承盖多组件复合车削加工工模，包括固定底座和复合车刀，所述固定底座上端面横向开有半圆形凹槽且半圆形凹槽贯通固定底座两侧端面，所述固定底座上端面横向设有两条面接触支承条且两条面接触支承条位于半圆形凹槽槽口两侧，所述面接触支承条上端面设有多个工件定位销且面接触支承条上端设有多个液压升降板，所述复合车刀横向通过半圆形凹槽且复合车刀中圆形刀杆的中心线与半圆形凹槽的圆心线重合且在复合车刀绕圆形刀杆中心线旋转时复合车刀中精车刀片的旋转轨迹半径小于半圆形凹槽的半径。
本实用新型与背景技术相比，一是曲轴轴承盖多组件复合车削加工工模不仅省工、省时，而且能够大大提高生产质量和生产效率；二是曲轴轴承盖采用菱形定位销及面接触支承条定位，并通过液压升降板压紧，使得轴轴承盖不仅装夹快速、平稳、精准，而且操作便捷。
附图说明
图1是曲轴轴承盖多组件复合车削加工工模的结构示意图。
图2是曲轴轴承盖多组件复合车削加工工模（装夹曲轴轴承盖）的结构示意图。
具体实施方式
实施例1：参照附图1和图2。一种曲轴轴承盖多组件复合车削加工工模，包括固定底座1和复合车刀2，所述固定底座1上端面横向开有半圆形凹槽11且半圆形凹槽11贯通固定底座1两侧端面，所述固定底座1上端面横向设有两条面接触支承条3且两条面接触支承条3位于半圆形凹槽11槽口两侧，所述面接触支承条3上端面设有多个工件定位销4且面接触支承条3上端设有多个液压升降板5，所述复合车刀2横向通过半圆形凹槽11且复合车刀2中圆形刀杆21的中心线与半圆形凹槽11的圆心线重合且在复合车刀2绕圆形刀杆21中心线旋转时复合车刀2中精车刀片24的旋转轨迹（精车刀片24的旋转轨迹呈圆形）半径小于半圆形凹槽11的半径。所述面接触支承条3上端设置的多个液压升降板5呈“1”字形排列，每个液压升降板5中的压板52正下方对应设置有两个工件定位销4且两个工件定位销4位于该液压升降板5中的液压升降杆51的两侧。所述液压升降板5包括液压升降杆51和压板52，所述液压升降杆51和压板52呈T形设置且压板52固定在液压升降杆51的上端头。所述工件定位销4的横截面呈菱形。所述复合车刀2由圆形刀杆21、粗车刀片22、半精车刀片23和精车刀片24构成，所述圆形刀杆21外圆面上按车削顺序从先到后依次设有粗车刀片安装孔25、半精车刀片安装孔26和精车刀片安装孔27且粗车刀片安装孔25中安装有粗车刀片22、半精车刀片安装孔26中安装有半精车刀片23和精车刀片安装孔27中安装有精车刀片24；粗车刀片22的旋转轨迹（粗车刀片22的旋转轨迹呈圆形）半径小于半精车刀片23的旋转轨迹（半精车刀片23的旋转轨迹呈圆形）半径，半精车刀片23的旋转轨迹半径小于精车刀片24的旋转轨迹半径。所述粗车刀片安装孔25、半精车刀片安装孔26和精车刀片安装孔27呈直线设置在圆形刀杆21外表面且该直线与圆形刀杆21中心线平行。所述固定底座1两侧分别设有两个安装孔12。
曲轴轴承盖多组件复合车削加工工模可以与现有的车床配合使用，安装时，首先将固定底座1安装在车床的溜板箱上，然后将复合车刀2安装在车床的卡盘和尾架顶尖间且复合车刀2横向通过半圆形凹槽11且复合车刀2中圆形刀杆21的中心线与半圆形凹槽11的圆心线重合，在车床主轴箱的传动下复合车刀2绕圆形刀杆21中心线旋转，溜板箱在人力或电机的驱动下能够带动固定底座1沿圆形刀杆21的中心线前后移动。
曲轴轴承盖多组件复合车削加工工模的使用方法，使用时，首先将两排液压升降板5向上升起；然后将多个待加工的曲轴轴承盖分别通过曲轴轴承盖两侧凸耳的下端面与两条面接触支承条3的上端面两两面接触设置在两条面接触支承条3间且曲轴轴承盖上凸耳与面接触支承条3面面接触时位于凸耳上的通孔与位于面接触支承条3工件定位销4插接配合；最后将两排液压升降板5下降使液压升降板5中的压板52的下端面压住对应曲轴轴承盖的上端面，实现多个曲轴轴承盖快速、精准的装夹。所述曲轴轴承盖纵向设置在两条面接触支承条3间。
需要理解到的是：上述实施例虽然对本实用新型的设计思路作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本实用新型设计思路的简单文字描述，而不是对本实用新型设计思路的限制，任何不超出本实用新型设计思路的组合、增加或修改，均落入本实用新型的保护范围内。