径向偏移监测器的制作方法

本发明涉及一种径向偏移监测器，特别地但不一定，涉及一种包括径向偏移监测器的罐本体制造机。本发明还涉及一种检测本体制造机冲杆和/或冲头的径向偏移的方法。

背景技术：

在已知的用于通过“拉伸和壁引缩”(dwi))工艺生产薄壁金属罐本体的本体制造机中，金属杯被进给到本体制造机，并由在冲杆的端部上的冲头携带通过一系列模，以生产具有所需尺寸和厚度的罐本体。该系列模可包括用于减小杯直径并延长杯侧壁的再拉模，以及用于将杯壁引缩成罐本体的一个或多个引缩模。模所在的本体制造机框架的区域或托架被称为“工具包”。冲头上携带的罐本体可以最终接触底部成形工具或“制拱顶器”，以便在罐的基部形成诸如拱顶的形状。wo9934942中描述了一种示例性的本体制造机。

当安装罐本体制造机时，冲杆及其驱动部件通常在本体制造机框架上固定到位。这将冲杆的轴线与本体制造机的主轴线对准。然后将包括例如再拉模、引缩模和制拱顶器在内的其他部件与冲杆对准。

随着时间的推移，摩擦力和一般磨损将导致冲杆的对准略有变化。此外，由于冲杆对罐本体的冲击以及冲杆从其完全伸出位置移动和移动到其完全伸出位置时的可变“下垂”，高速往复冲杆通常会受到至少一些振动。当冲杆将罐本体携带至与制拱顶器接触时，任何未对准都会导致罐本体端部裂开，特别是在罐本体为铝的情况下。如果未对准是轻微的，肉眼可能无法立即看到裂缝(有时称为“微笑”)，并且一旦罐本体被填充时，裂缝可能会导致罐爆裂。这可能要等到已填充的罐被购买后才会发生。

已知本体制造机的对准程序较复杂，并且需要大量技能来确保机器能够安全高效地操作。一种对准本体制造机的冲杆的典型方法包括停止生产线并将包括传感器的两个量规环插入本体制造机工具包中，优选在通常由第一引缩模和第三引缩模占据的位置中。量规必须以正确的取向插入，然后必须校准。然后，当冲头在向前冲程、向后冲程以及加拱顶期间和之后通过量规环时，可以进行测量。该过程在没有罐本体的情况下进行，以避免传感器检测罐本体而不是冲头。

因此，已知本体制造机的对准和重新对准是一个耗时的过程，需要停止罐本体生产线。制罐行业的高产量特性意味着生产时间的损失对生产商来说可能代价不菲。

技术实现要素：

根据第一方面，提供了一种用于罐本体制造机的剥离器组件，剥离器组件被构造成从安装在罐本体制造机的冲杆上的冲头移除罐本体。剥离器组件包括剥离器壳体和径向偏移监测器，剥离器壳体限定冲头穿过的内孔，径向偏移监测器包括一个或多个涡流传感器，一个或多个涡流传感器位于壳体内或附接到壳体。径向偏移监测器被构造成检测冲杆和/或冲头或保持在冲头上的罐本体在孔内的未对准。

径向偏移监测器可以集成到剥离器壳体中，或者可以与剥离器壳体同位，其中传感器壳体限定了内孔，并且该涡流传感器或每个涡流传感器位于传感器壳体内。剥离器组件可以包括设有剥离指状物的剥离器。剥离器组件可以包括至少两个涡流传感器，至少两个涡流传感器围绕冲头行进所沿的轴线彼此成角度地间隔开。径向偏移监测器可以包括四个涡流传感器，四个涡流传感器围绕轴线彼此等角度地间隔开。该涡流传感器或每个涡流传感器可以是在垂直于冲头行进所沿的轴线的方向上可调节的。所述孔可以是圆柱形的。

根据第二方面，提供了一种罐本体制造机，包括：冲杆；安装在冲杆上的冲头；工具包；和根据上述第一方面的剥离器组件。

罐本体制造机可以包括控制器，控制器具有输入端和处理器，输入端用于接收来自径向偏移监测器的传感器数据，处理器被构造成计算冲杆位置、冲杆轨迹、冲头位置、冲头轨迹、罐本体存在性和罐本体侧壁厚度中的一个或多个。

罐本体制造机可以包括调节机构，以响应于径向偏移监测器对冲杆和/或冲头和/或罐本体的未对准的检测，自动调节本体制造机的一个或多个部件，从而实现重新对准。一个或多个部件可以是或可以包括冲杆、冲头、制拱顶器，并且调节可以是径向调节。

根据第三方面，提供了一种包括径向偏移监测器的罐本体制造机，所述径向偏移监测器包括限定内孔的本体和一个或多个涡流传感器。一个或多个涡流传感器围绕所述孔间隔开，并且被构造成检测轴向地移动通过所述孔的物体相对于轴线的未对准，其中所述物体是罐本体制造机的冲杆和/或冲头，或者保持在冲头上的罐本体。

根据第四方面，提供了一种检测罐本体制造机的冲杆和/或冲头或保持在冲头上的罐本体的轴向未对准的方法。方法包括：提供限定内孔的剥离器壳体，冲头穿过该内孔；从位于壳体内或附接到壳体的一个或多个涡流传感器获得电输出信号；以及处理信号以检测任何轴向未对准。

该方法可以包括处理传感器数据以计算冲杆位置、冲杆轨迹、冲头位置、冲头轨迹、罐本体存在性、罐本体侧壁厚度中的一个或多个。该方法可以包括使用调节机构来自动调节本体制造机的一个或多个部件，以便校正未对准。该方法可以在本体制造机正在生产罐本体时进行。

在一个实施例中，罐本体制造机包括：冲杆；冲头，冲头固定到冲杆的端部；工具包；剥离器，剥离器包括剥离器壳体；和径向偏移监测器。径向偏移监测器包括限定内孔的本体和围绕该孔间隔开的一个或多个涡流传感器。径向偏移监测器的本体与剥离器壳体同位或集成到剥离器壳体中。径向偏移监测器被构造成检测轴向地移动通过孔的冲杆和/或冲头或保持在冲头上的罐本体相对于轴线的未对准。

在另一实施例中，一种检测罐本体制造机的冲杆和/或冲头或保持在冲头上的罐本体的轴向未对准的方法，该方法包括：当冲杆和/或冲头或保持在冲头上的罐本体移动通过孔时，从一个或多个涡流传感器获得电输出信号，一个或多个涡流传感器围绕孔间隔开，孔延伸通过传感器所在的本体，其中所述本体与剥离器壳体同位或集成在剥离器壳体中；以及处理信号以检测任何轴向未对准。

在另一实施例中，径向偏移监测器包括限定内孔的本体和围绕该孔间隔开的一个或多个涡流传感器。径向偏移监测器可以被构造成检测轴向地移动通过孔的物体相对于轴线的未对准。径向偏移监测器可以被构造成附接到罐本体制造机的工具包模块，并且所述物体可以是冲杆和/或冲头或保持在冲头上的罐本体。

在又一实施例中，罐本体制造机包括上述径向偏移监测器，并且物体是罐本体制造机的冲杆和/或冲头或保持在冲头上的罐本体。径向偏移监测器的本体与剥离器壳体同位或集成在剥离器壳体中。

附图说明

图1示意性地示出了已知本体制造机的一部分的横截面；

图2a是集成到剥离器壳体中的多个传感器的透视图；

图2b是剥离器壳体内的传感器的剖视示意图；

图3是在本体制造机上就位的图2的剥离器壳体的剖视图；

图4是图3的本体制造机的放大剖视图；

图5a是图3的本体制造机的透视剖视图；

图5b是图5a的视图的放大截面；

图6a是剥离器壳体的透视图，剥离器壳体包括可调节传感器并附接到塑料剥离器；

图6b是在本体制造机上就位的图6a的剥离器壳体的透视图；

图7a是剥离器壳体的透视图，剥离器壳体包括可调节的传感器并附接到钢剥离器；

图7b是在本体制造机上就位的图7a的剥离器壳体的剖视图；

图8是图7a的剥离器壳体的剖视图；

图9是集成到传感器壳体中的多个传感器的透视图；

图10是在本体制造机上就位的图9的传感器壳体的剖视图；

图11a是图10的本体制造机的透视剖视图；

图11b是图11a的视图的放大截面；

图12是传感器输出的图形表示；

图13是传感器输出的替代图形表示；

图14是传感器输出的另一替代图形表示；和

图15a和15b示出了替代的传感器布置。

具体实施方式

图1示意性地示出了已知的长冲程本体制造机1的横截面。本体制造机1包括框架2和由一对静压轴承(未示出)支撑的冲杆4。冲杆4使用金属或金属合金构造，并水平移动通过一系列引缩模5。模5被夹紧到大块金属或垫板9上。在向前冲程中，冲杆4朝向底部成形工具或制拱顶器6移动，在返回冲程中，冲杆4远离制拱顶器6移动。冲头7安装在冲杆4的最靠近制拱顶器6的端部上。冲头7使用诸如钢的金属或金属合金构造。在冲杆4的向前冲程的最远范围处，保持在冲头7的端部上的罐本体(未示出)的基部与制拱顶器6接触。在冲杆4的向后冲程的最远范围处，冲头7将位于本体制造机1的压边3的右侧。因此，在一个完整的循环中，冲杆4从压边3移动到制拱顶器6，并再次返回。

金属杯一次一个地进给到本体制造机1中，位于压边3位置的左侧。如上所述，当冲杆4向前移动时，冲头7携带每个杯通过一系列模5。在向前冲程结束时，所得到的罐本体与制拱顶器6接触，并形成罐本体的基部。当冲杆4开始其返回冲程时，罐本体通过形成剥离器组件一部分的剥离器8从冲头7上移除。剥离器8可以包括塑料或钢环。在该示例中，剥离器8由安装在环形塑料剥离器壳体13内的剥离指状物(此处未示出)组成，位于模组件5的一端。剥离指状物的径向向内的端部延伸到模组件5的孔中，冲头7穿过该孔。在冲杆4的向前冲程中，冲头7上携带的罐本体在沿着模组件5的孔移动时使剥离指状物偏移。当冲头7在返回冲程中移动，即远离制拱顶器6时，剥离指状物阻止罐本体随冲头7返回，罐本体从冲头7上剥离，然后从本体制造机1上被移除。在此处未示出的其它实施例中，罐本体可以通过加压空气从本体制造机1移除(或者，加压空气可以用于辅助通过剥离器的移除)。

图2、3、4和5示出了径向偏移监测器或冲杆位置传感器10的第一实施例，径向偏移监测器或冲杆位置传感器10包括容纳在剥离器壳体13的外圆周内的多个传感器11，剥离器壳体13是剥离器组件的一部分，并且呈环形圈的形式，该环形圈限定了本体制造机的冲头7穿过的内孔。在图2a中，剥离器壳体13从后面示出，即从本体制造机的工具包看，并且没有剥离器。在该示例中，有围绕剥离器壳体13等距间隔开的四个传感器11，尽管可以使用更少的或额外的传感器。例如，可以使用两个或三个传感器，并且这些传感器可以围绕本体制造机的冲头行进所沿的轴线在圆周上彼此等距或不等距地间隔开。剥离器壳体13可以是由单件金属加工而成的整体块，并且包括内孔，该内孔被构造成容纳位于冲头7上的具有特定直径的罐本体。

传感器11是涡流传感器，例如由micro-epsilon^tm制造的eddyncdt^tm系列。与简单的感应传感器不同，涡流传感器能够以极高的精度(在纳米范围内)测量到导电物体的距离。有利地，不需要与物体接触，使得测量是无磨损的。

涡流传感器11各自包括在外壳内部的线圈(这里未示出)。线圈被供以高频交流电，以产生电磁场。线圈的电磁场在导电物体中感应出涡流。这些涡流产生一个相反的磁场，该磁场抵抗线圈产生的磁场。由线圈产生的磁场和由导电物体产生的磁场的相互作用取决于它们之间的距离，并且在距离变化时变化。传感器11然后产生与导电物体和传感器11之间的距离变化成比例的电压输出。

由传感器11产生的电磁场能够穿透非金属物体。这意味着涡流传感器11可用于产生测量结果，即使在(金属)物体具有非导电涂层(例如塑料)的情况下，或者在金属物体被灰尘或油污染的情况下。传感器11也基本上对温度变化不敏感。

每个传感器11包括面11a，面11a位于剥离器壳体13的内孔的圆周内，并且面向剥离器壳体13的内孔。如图2b所示，每个传感器11容纳在剥离器壳体13内，使得传感器11的面11a不会从剥离器壳体13突出。面11a可以与壳体13的外部齐平，或者面11a可以稍微凹陷，如图2b所示。气隙16设置在传感器面11a周围，使得传感器面11a不与剥离器壳体13接触。这避免了来自剥离器壳体13的任何干扰，剥离器壳体13可以由塑料或金属构成。

图3、4和5示出了剥离器壳体13和图2的集成传感器11，它们定位在本体制造机内，例如图1的本体制造机。在这些图示示例中，示出了包括剥离器8、剥离器壳体13、传感器11和垫板9的本体制造机的一部分。本体制造机的被图示的该部分还包括转接板14和保持环15。转接板14使得剥离器8和剥离器壳体13能够附接到本体制造机1，并且保持环15将剥离器8保持在剥离器壳体13前部的适当位置。在该图示示例中，由附图标记18标识的工具包示出为没有工具(即，模组件未示出)。

将传感器11集成到剥离器壳体13的内部的优点在于，在转接板14和保持环15之间不需要额外的空间。传感器11和剥离器壳体13都可以被容纳在通常由剥离器壳体13单独占据的空间内，因此本体制造机1的总体纵向尺寸不会因包含传感器11而受到影响。

图4示出了在其向前冲程中穿过剥离器壳体13的内孔的冲杆4。还示出了罐本体卸载器套17，其形成卸罐转台的一部分，并且将已制造的罐本体(未示出)运输离开本体制造机。

涡流传感器11在冲杆4穿过剥离器壳体13时连续感测或监测冲杆4的位置或径向偏移(即，测量传感器自身和冲杆表面之间的距离)，并将该信息发送给包括plc(可编程逻辑电路)的本体制造机控制器(未示出)。传感器11和控制器可以有线或无线通信。控制器计算冲杆4距本体制造机纵向轴线的距离，如图4中aa线所示。冲杆的对准也可以相对于图4中由线bb表示的本体制造机竖直轴线进行测量。由传感器提供的信息显示在包括显示屏的外部设备(此处未示出)上，如将在下面进一步讨论的。

应当理解，本体制造机可能需要重新构造以生产不同直径的罐本体，通过将工具包替换成具有不同直径的模的工具包，并且将冲杆替换成具有不同直径的冲杆。例如，为了适应更大的罐本体，可以由直径3英寸的冲杆替代直径2英寸的冲杆。在这种情况下，剥离器也需要更换，以适应冲杆并移除罐本体。

图6、7和8示出径向偏移监测器20的第二实施例，其中集成到剥离器壳体113中的涡流传感器11是可调节的。图6a和6b示出了通过保持环15附接到剥离器壳体113的塑料剥离器8a。图7a、7b和8示出了相同的剥离器壳体113，使用保持环15将包括钢指状物8b的钢剥离器附接至剥离器壳体113。塑料剥离器8a的内孔比钢剥离器8b小，因此钢剥离器8b可以容纳更大直径的冲杆和罐本体。剥离器壳体113具有内孔，该内孔被构造成容纳与本体制造机一起使用的最大直径冲杆。为了便于更换剥离器8a、8b，每个剥离器8a、8b设有剥离器转接环19a、19b。当从一种类型的剥离器更换到另一种类型时，仅需要更换剥离器8a、8b和剥离器转接环19a、19b。

在图6和7中，构造成可调节的涡流传感器11集成到剥离器壳体113中，如将在下面更详细地讨论的。在这些示例中，四个涡流传感器11围绕剥离器壳体113等距地间隔开，传感器面11a面向剥离器壳体113的孔。然而，可以使用更少或额外的传感器。例如，可以使用两个或三个传感器，并且这些传感器可以围绕剥离器壳体等距或不等距地间隔开。气隙(此处未示出)设置在每个传感器面11a周围，使得传感器面11a不与剥离器壳体113接触。

图8是图7的剥离器壳体113的透视剖视图，剥离器壳体113显示为附接到转接板14。钢剥离器8b通过保持环15保持在剥离器壳体113上的适当位置，并设有剥离器转接环19b。尽管在该示例中示出了钢剥离器8b，但是也可以使用塑料剥离器8a或替代剥离器。

剥离器壳体113被构造成容纳四个调节机构，每个涡流传感器11均邻近一个调节机构。例如，剥离器壳体113可以包括具有合适尺寸和形状的切口。在该示例中，每个调节机构包括微型高精度滚珠螺杆21和导向机构22。滚珠螺杆21将旋转运动转换成线性运动。每个螺杆21包括附接到导向机构22的可移动套环24，导向机构22又附接到相邻的涡流传感器11。

在手动或自动调节滚珠螺杆21时，套环24、导向机构22和因此涡流传感器11可以在垂直于剥离器壳体113的内面的方向上调节。换句话说，涡流传感器11可以被调节，或者拧入或拧出，使得传感器的面11a或者从剥离器壳体113的内面突出，或者与剥离器壳体113的内面齐平，或者凹入剥离器壳体113的内面中。应当理解，传感器面11a的位置可以根据要使用的冲杆的直径来调节。调节后可能需要重新校准传感器。

传感器11的可调性允许相同的剥离器壳体113与一定范围的冲杆尺寸一起使用。滚珠螺杆21可以在不移除剥离器壳体113的情况下进行调节，因此传感器11可以容易且快速地构造成与各种冲杆尺寸一起使用。

图9、10和11示出了径向偏移监测器或冲杆位置感测量规30的第三实施例。在该实施例中，多个涡流传感器11容纳在附接到剥离器壳体213的单独的传感器壳体12中。换句话说，单独的传感器壳体12与剥离器壳体213同位(co-located)，两者都形成剥离器组件的一部分。在该图示示例中，存在围绕环形传感器壳体12等距地间隔开的四个涡流传感器11，尽管可以使用更少的或额外的传感器。例如，可以使用两个或三个传感器，并且这些传感器可以围绕传感器壳体等角度或不等角度地间隔开。壳体12限定了内孔，该内孔被本体制造机的冲头7穿过，并且被构造成容纳位于冲头7上的罐本体。

在使用中，传感器壳体12位于剥离器壳体213和剥离器8之间，如下面将进一步讨论的。每个传感器11的面11a位于传感器壳体12的内孔的圆周内，使得传感器11的面11a不会从传感器壳体12突出。如上面参考图2b所讨论的，每个传感器面11a被气隙包围，以避免来自传感器外壳12的任何干扰。

图10和11示出了在本体制造机(例如图1的本体制造机)内就位的图9的传感器外壳12，示出了工具包被移除。在该图示示例中，传感器11没有集成到剥离器壳体213中，而是等角度地围绕位于剥离器8后面的单独的传感器壳体12安装，即，在剥离器8和剥离器壳体213之间。在这种情况下，剥离器壳体213适于具有一个或多个凹部，以提供用于传感器壳体12的空间。

上述实施例可以改造成现有的本体制造机。有利地，图9、10和11的设有单独的传感器壳体12的实施例可以从一个本体制造机移动到另一个，以便对冲杆4的对准进行诊断测试。换句话说，传感器壳体12可以从剥离器8和剥离器壳体213之间的位置移除，而不影响本体制造机的构造或操作。类似地，当需要进一步诊断测试时，传感器壳体12可以重新装配到本体制造机中。因此，所需的径向偏移监测器的数量减少了。

涡流传感器11提供关于冲杆4相对于本体制造机1的一个或多个轴线的位置的精确的实时信息。由于冲头7位于冲杆4的远端，传感器11还可以提供关于冲头7的位置的信息。当冲杆4静止时和当本体制造机1运行时，即当本体制造机处于正常运行状态并且罐本体被送入时，传感器11都可以提供位置信息。由于径向偏移监测器10、20、30或者包括剥离器壳体13、113，或者安装在剥离器壳体213和剥离器8之间，所以不需要移除模5中的任一个。

除了动态监测冲杆4相对于本体制造机的轴线的径向偏移之外，传感器11还可以提供关于冲杆4的轨迹的信息，即冲杆4在穿过剥离器壳体13、113、213和/或传感器壳体12之后将采取的路径。这可以通过在冲杆经过传感器11时对冲杆的位置进行一系列测量来提供。

接收到的传感器数据也可以用于监测冲头7的轨迹和对准，以及测量冲杆4的振动。使用高灵敏度涡流传感器11还意味着可以检测冲头7上是否存在罐本体，并测量罐本体的厚度。由于涡流传感器的灵敏度消除了来自罐本体的干扰，所以这些测量可以在本体制造机1空闲时以及当本体制造机1正在制造罐本体时进行。

检测冲头7上罐本体的存在性和/或厚度是有用的，因为它可以指示罐本体是否已经被剥离器8从冲头7上正确移除，以及罐本体中是否存在任何缺陷，例如罐本体的侧壁太薄或太厚，这潜在地指示裂纹或裂缝。

来自传感器11的信号被发送到本体制造机控制器，在那里信号被转换并呈现在人机界面(hmi)上，该人机界面可以包括屏幕或数字显示器。信号可以用几种不同的方式呈现。例如，处理后的信号输出可以显示：冲头7相对于其完全对准的目标位置的位置；冲杆/冲头相对于本体制造机的a轴线和/或b轴线的位置；作为3d图的冲杆/冲头的轨迹；3d冲杆/冲头补片图或a-b轴线冲杆/冲头补片图；冲杆或冲头相对于本体制造机1的轴线的位置图。

图12是从图2至11中任一实施例的传感器11输出的示例性信号的图形表示，示出了以每分钟100个循环操作的冲杆的位置(相当于驱动轴以100rpm的速度操作)。记录了在冲杆的单个循环内，即一个完整的冲杆冲程内的信号输出。该曲线图指示了冲杆与其目标或完全对准位置的实时径向偏差，单位为毫米。0.00mm的偏差表明冲杆完全对准并处于其目标位置。

该曲线图还示出了冲杆与其目标轨迹的任何偏差。0度的偏差表明冲杆的轨迹是正确的。与目标轨迹的任何偏差都可能表明，冲杆在其向前冲程中向制拱顶器移动时“下垂”。

图13是示例性信号输出的替代图形表示，示出了以300rpm操作的冲杆的位置。该曲线图显示出当冲杆穿过剥离器壳体13、113或传感器壳体213的中心孔时，冲杆相对于正交的x轴线和y轴线的位置，这两个轴线都横向于冲杆轴线，如图2、6、7和9所示。冲杆的目标位置为0,0。冲杆偏离该位置可能表明冲杆对准不正确，需要调节。在该示例中，记录了多个冲杆循环内的冲杆位置的测量值。

图14是示例性信号输出的另一替代图形表示，示出了以300rpm操作的冲杆的位置。该3d曲线图示出了随着时间的推移，冲杆相对于本体制造机1的x轴线和y轴线的位置，如图2、6、7和9所示。冲杆的目标位置是0,0，即，这是冲杆在其穿过剥离器壳体13、113或传感器壳体12的内孔时完全对准的位置。

应当理解，对于上述每个示例性输出，在显示在hmi上之前，来自涡流传感器的信号数据在本体制造机控制器处被处理。这允许来自传感器的数据以许多不同的方式呈现，具体取决于正在测量的内容。来自传感器的数据可以同时以不同的格式实时呈现给操作者，从而允许操作者确定本体制造机的冲杆/冲头是否不对准或具有不正确的轨迹。

如果来自传感器11的诊断输出表明冲杆未对准，例如冲杆正在不正确的位置撞击制拱顶器，则可以采取进一步的动作来重新对准冲杆/冲头和/或本体制造机的其他部件。例如，可以停止本体制造机，并且操作者可以手动调节制拱顶器位置，使其与冲杆/冲头对准。或者，冲杆/冲头可以被重新对准。在另一个实施例(此处未示出)中，可以自动地执行制拱顶器和/或冲杆/冲头的重新对准。换句话说，来自传感器11的输出可以形成反馈系统的一部分，例如，该反馈系统自动调节制拱顶器的位置，直到传感器11的输出指示制拱顶器与冲杆和/或冲头的位置对准。以这种方式，冲杆/冲头和本体制造机的其它部件之间的对准可以在本体制造机操作期间根据需要连续调节。

例如，用于自动调节制拱顶器的调节机构可以包括联接到本体制造机控制器的电动蜗杆传动装置，该蜗杆传动装置在竖直面和水平面上调节制拱顶器，从而使制拱顶器与冲杆和/或冲头对准。

本领域技术人员将理解，在不脱离本发明范围的情况下，可以对上述实施例进行各种修改。例如，尽管在上述示例中，本体制造机冲杆被描述为在水平方向上移动通过一系列环形模，但是在其他实施例中，本体制造机可以被构造成使得冲杆竖直移动，或者以其他方式移动。还应当理解，本发明的实施例具有在本体制造机领域之外的应用。例如，径向偏移监测器可用于监测活塞的对准。

尽管上述图2至11的实施例设置有围绕剥离器/传感器壳体等角度间隔开的四个涡流传感器，但是应当理解，对于上述任何实施例，可以提供更少或额外的传感器。例如，图15a示出了一种布置，其中两个涡流传感器分别位于“x轴线”和“y轴线”位置，即间隔90度。替代地，如图15b所示，可以提供三个涡流传感器，两个位于“x轴线”和“y轴线”位置，即间隔90度，第三个位于与另外两个相距135度的位置。