本发明涉及机械加工设备技术领域，具体而言，涉及一种脱料组件及具有其的模具。
背景技术：
在模具设备中，导正销伸入工件的孔中并用于引导工具的位置。现有技术中，一些模具中在导正销外套设有推料机构，推料结构定位在大脱板下方的小脱板上。但是，由于小脱板是由几十块板体拼接形成，因此推料结构的定位无法得到保证，精度差，有可能影响模具的正常使用。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种脱料组件及具有其的模具，以解决现有技术中的推料机构定位精度差的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种模具的脱料组件，包括：相互叠置的第一脱板和第二脱板，第二脱板位于第一脱板的下方；定位柱，定位柱设置在第一脱板和第二脱板内，定位柱的下端突出于第二脱板的外表面；推料机构，推料机构设置在第一脱板和第二脱板内并位于定位柱的外侧，推料机构的下端突出于第二脱板的外表面，其中，推料机构和第一脱板之间设置有定位结构。
进一步地，脱料组件还包括第一安装孔，第一安装孔贯通第一脱板和第二脱板，定位柱和推料机构均设置在第一安装孔内。
进一步地，推料机构包括呈筒状的推管，推管套设在定位柱外，定位结构设置在推管的外侧壁和第一安装孔的内侧壁之间。
进一步地，第一安装孔包括位于第一脱板内的第一孔段和第二孔段，第二孔段位于第一孔段的下方，并且第二孔段的直径小于第一孔段的直径并形成第一台阶面，推管的外侧壁的上端设置有定位凸边，定位凸边与第一台阶面抵接，第一台阶面与定位凸边共同形成定位结构。
进一步地，脱料组件还包括与推料机构配合的驱动机构，脱料组件进行开模的过程中，驱动机构与使推料机构的端部与工件抵接接触，以使工件与定位柱的下端分离。
进一步地，驱动机构包括第一弹簧，第一弹簧设置在第一安装孔内，第一弹簧的上端固定设置，第一弹簧的下端与推料机构抵接设置，以对推料机构施加朝向下方的弹性力。
进一步地，脱料组件还包括设置在第一脱板的上表面上的定位板，定位板盖设在第一安装孔外，第一弹簧的上端与定位板抵接设置，定位板上设置使定位柱的上端通过的避让孔。
进一步地，定位柱的上端设置有定位头，脱料组件还包括调节套筒，调节套筒套设在定位柱外，并且调节套筒的两端分别与定位头和定位板抵接设置。
进一步地，脱料组件还包括定位套，定位套套设在推管外，定位套的外侧壁与第一安装孔的孔壁配合。
进一步地，第一安装孔还包括第三孔段，第三孔段位于第二脱板内并位于第二孔段的下方，并且第三孔段的直径大于第二孔段的直径并形成第二台阶面，定位套包括互相连接的小径段和大径段，小径段位于第二孔段内，大径段位于第三孔段内，并且大径段的上端面与第二台阶面抵接设置。
进一步地，第一安装孔还包括第四孔段，第四孔段位于第二脱板内并位于第三孔段的下方，第四孔段的直径小于第三孔段的直径并形成第三台阶面，第三台阶面与大径段的下端面抵接设置，其中，第四孔段的直径与定位柱的直径相适配。
根据本发明的另一方面，提供了一种模具，包括脱料组件，脱料组件为上述的脱料组件。
进一步地，模具还包括设置在第一脱板的上方的模座，模座上设置有第二安装孔，定位柱的上端穿设在第二安装孔内。
进一步地，第二安装孔内设置有弹性推顶机构，弹性推顶机构对定位柱施加朝向下方的弹性力。
进一步地，弹性推顶机构包括顶杆、止付螺丝以及设置在顶杆和止付螺丝之间的第二弹簧，止付螺丝设置在第二安装孔的上端，顶杆穿设在第二安装孔内并与定位柱的上端抵接设置。
应用本发明的技术方案，将推料机构设置在位于上方的第一脱板，也即现有技术中的大脱板上。第一脱板为一个一体的板状结构，进而能够保证推料机构的定位精度，保证模具的工作稳定性。因此本发明的技术方案解决了现有技术中的推料机构定位精度差的问题。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的模具的实施例的在合模时的结构示意图；
图2示出了图1中a处放大示意图；
图3示出了图2中b处放大示意图
图4示出了图1中模具在脱模时的结构示意图；以及
图5示出了图4中c处放大示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、第一脱板；20、第二脱板；30、定位柱；31、定位头；40、推料机构；41、定位凸边；50、定位结构；60、第一安装孔；61、第一孔段；62、第二孔段；63、第三孔段；64、第四孔段；65、第一台阶面；66、第二台阶面；67、第三台阶面；70、驱动机构；80、定位板；81、避让孔；90、调节套筒；100、定位套；101、小径段；102、大径段；110、模座；120、第二安装孔；130、弹性推顶机构；131、顶杆；132、止付螺丝；133、第二弹簧。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1和图2所示，本实施例的模具的脱料组件包括相互叠置的第一脱板10和第二脱板20、定位柱30和推料机构40。其中，第二脱板20位于第一脱板10的下方。定位柱30设置在第一脱板10和第二脱板20内，定位柱30的下端突出于第二脱板20的外表面。推料机构40设置在第一脱板10和第二脱板20内并位于定位柱30的外侧，推料机构40的下端突出于第二脱板20的外表面。推料机构40和第一脱板10之间设置有定位结构50。
应用本实施例的技术方案，将推料机构40设置在位于上方的第一脱板10，也即现有技术中的大脱板上。第一脱板10为一个一体的板状结构，进而能够保证推料机构的定位精度，保证模具的工作稳定性。因此本实施例的技术方案解决了现有技术中的推料机构定位精度差的问题。
需要说明的是，本实施例中的第一脱板10即为现有技术中模具的大脱板。第二脱板20即为现有技术中的小脱板。大脱板和小脱板互相叠置并形成脱料板。进一步地，大脱板为一个一体的板状结构。小脱板由多块板状结构拼接形成。将推料机构40设置在大脱板上能够保证大脱板的定位精度。
进一步地，本申请中的定位柱30即为现有技术中模具的导正销。
如图1和图2所示，在本实施例的技术方案中，脱料组件还包括第一安装孔60，第一安装孔60贯通第一脱板10和第二脱板20，定位柱30和推料机构40均设置在第一安装孔60内。具体地，由于第一脱板10和第二脱板20是两个分体的板状结构并且叠置设置，因此第一安装孔60是由第一脱板10上的一个通孔和第二脱板20上的一个通孔共同形成。其中，第一脱板10上的通孔和第二脱板20上的通孔的中心线重合。
如图1和图2所示，在本实施例的技术方案中，推料机构40包括呈筒状的推管，推管套设在定位柱30外，定位结构50设置在推管的外侧壁和第一安装孔60的内侧壁之间。具体地，本申请中高冲模导正销推管结构的主要作用是：在高速精密冲压模具冲制时，对通过推管的导正销进行定位、导向，同时在弹簧与压力的作用下对材料进行初步压平，保证导正销压入可靠。在冲裁过程完成后的开模过程中，推管及时、平稳地将材料推离导正销直身段，避免导正销粘附料带引起材料误送，保证材料顺利、高速送进。进一步地，定位结构50使得推管被定位在第一安装孔60内，并防止推管由上自下从第一安装孔60的下端面中脱出。
如图1所示，在本实施例的技术方案中，第一安装孔60包括位于第一脱板10内的第一孔段61和第二孔段62，第二孔段62位于第一孔段61的下方，并且第二孔段62的直径小于第一孔段61的直径并形成第一台阶面65。推管的外侧壁的上端设置有定位凸边41，定位凸边41与第一台阶面65抵接，第一台阶面65与定位凸边41共同形成定位结构50。具体地，上述的第一孔段61为第一脱板10上的通孔的上孔段，上述的第二孔段62为第一脱板10上的通孔的下孔段。也即，上述结构使得用于定位的第一台阶面65形成在第一脱板10内。进一步地，推管的上端向外翻折进而形成定位凸边41，上述的定位凸边41为环形凸边。定位凸边41的下表面与第一台阶面65抵接并防止推管向下脱出。
如图1和图2所示，在本实施例的技术方案中，脱料组件还包括与推料机构40配合的驱动机构70，脱料组件进行开模的过程中，驱动机构70与使推料机构40的端部与工件抵接接触，以使工件与定位柱30的下端分离。具体地，当进行靠模时，脱料组件整体向上运动。此时，推管在驱动机构70的作用下与料带保持抵接，进而使得料带能够快速脱离定位柱30和第二脱板20的下表面。
如图1和图2所示，在本实施例的技术方案中，驱动机构70包括第一弹簧，第一弹簧设置在第一安装孔60内，第一弹簧的上端固定设置，第一弹簧的下端与推料机构40抵接设置，以对推料机构40施加朝向下方的弹性力。具体地，在合模过程中，料带向上挤压推管的下表面，推管向上移动，第一弹簧蓄能，此时定位凸边41不与第一台阶面65抵接。在开模的过程中，第一弹簧释放弹性势能，进而使得推管向下推动。此时推管相对于料带的位置是固定的，但是第一脱板10、第二脱板20和定位柱30向上移动，也即推管相对于第一脱板10向下移动。进一步地，推管相对于第一脱板10向下移动直至定位凸边41的下表面与第一台阶面65抵接。
如图1和图2所示，在本实施例的技术方案中，脱料组件还包括设置在第一脱板10的上表面上的定位板80，定位板80盖设在第一安装孔60外，第一弹簧的上端与定位板80抵接设置，定位板80上设置使定位柱30的上端通过的避让孔81。具体地，定位板80盖设在第一脱板10的上表面上，并盖设在第一脱板10的通孔的上端面外。避让孔81使得定位柱30的上端能够向上穿过并与其他结构进行配合。优选地，定位板80通过连接螺栓固定设置在第一脱板10上。
如图1所示，在本实施例的技术方案中，定位柱30的上端设置有定位头31，脱料组件还包括调节套筒90，调节套筒90套设在定位柱30外，并且调节套筒90的两端分别与定位头31和定位板80抵接设置。具体地，定位头31的直径大于定位柱30的杆体的直径，调节套筒90的内径稍大于定位柱30的杆体的直径，但小于定位头31的直径。通过调整调节套筒90的高度能够调节定位柱30的下端露出第二脱板20的下表面的长度。上述结构减小机构位置的调节难度。
如图1和图2所示，在本实施例的技术方案中，脱料组件还包括定位套100，定位套100套设在推管外，定位套100的外侧壁与第一安装孔60的孔壁配合。具体地，在现有技术中，模具的推管直接与脱料板的孔壁相配合。在长时间使用后，推管和脱料板的孔壁发生磨损，精度下降。但是由于脱料板无法进行更换，因此推管的精度下降问题无法得到解决，对模具的正常工作存在很大隐患。本申请中，模具进行工作时，推管与定位套100之间发生摩擦。在使用一段时间后，推管和定位套100发生磨损。此时，只要将推管和定位套100进行更换即可恢复推管的精度，保证模具的正常运行。
如图2所示，在本实施例的技术方案中，第一安装孔60还包括第三孔段63，第三孔段63位于第二脱板20内并位于第二孔段62的下方，并且第三孔段63的直径大于第二孔段62的直径并形成第二台阶面66，定位套100包括互相连接的小径段101和大径段102，小径段101位于第二孔段62内，大径段102位于第三孔段63内，并且大径段102的上端面与第二台阶面66抵接设置。具体地，第三孔段63为第二脱板20上的通孔的上孔段。上述结构使得定位套100在向上的方向得到定位。
如图2所示，在本实施例的技术方案中，第一安装孔60还包括第四孔段64，第四孔段64位于第二脱板20内并位于第三孔段63的下方，第四孔段64的直径小于第三孔段63的直径并形成第三台阶面67。第三台阶面67与大径段102的下端面抵接设置，其中，第四孔段64的直径与定位柱30的直径相适配。具体地，上述的第四孔段64为第二脱板20上的通孔的下孔段。从图2可以看到，第二台阶面66、第三孔段63的孔壁以及第四台阶面之间共同形成了一个容纳槽，大径段102嵌入至容纳槽内。上述结构使得定位套100在向下的方向得到定位。并且从图2可以看到，上述结构也使得定位套100并与安装和拆卸更换。
如图1至图5所示，本申请还提供了一种模具，根据本申请的模具的实施例包括脱料组件，脱料组件为上述的脱料组件。
如图1和图2所示，在本实施例的技术方案中，模具还包括设置在第一脱板10的上方的模座110，模座110上设置有第二安装孔120，定位柱30的上端穿设在第二安装孔120内。进一步地，第二安装孔120内设置有弹性推顶机构130，弹性推顶机构130对定位柱30施加朝向下方的弹性力。上述的弹性推顶机构130的作用是，当料带错位，定位柱30没有正常穿设在定位孔内时，弹性推顶机构130能够缓解定位柱30受到的向上的压力，并防止定位柱30发生断裂的情况。
如图1和图2所示，在本实施例的技术方案中，弹性推顶机构130包括顶杆131、止付螺丝132以及设置在顶杆131和止付螺丝132之间的第二弹簧133，止付螺丝132设置在第二安装孔120的上端，顶杆131穿设在第二安装孔120内并与定位柱30的上端抵接设置。
根据上述结构，本申请模具工作过程如下：
如图1至图3所示，在冲压工序的合模过程中，推管首先接触料带，第一弹簧将压料力通过推管传递料带上，使得料带在定位柱30进入前处于平整状态。
如图1至图3所示，在合模状态下，定位柱30在冲床合模力的作用下进入料带上的导正孔中，将料带定格到所需的位置,然后合格工位开始冲裁加工。
冲裁工序完成后，在冲床开模力的作用下，模具上模部分与下模部分开始分离，推管在第一弹簧复位弹力的作用下沿着第一安装孔60的内孔逐步向下复位同时推动粘附在定位柱30上的料带，最终将料带推离定位柱30的漏出第二脱板20的直身段。
经过大批量生产后，定位柱30与推管配合处，销推管的内外壁及定位套100的内壁会出现磨损的现象，导致定位柱30的定位精度下降，料带各工序定位出现偏差。此时可将定位柱30、推管、定位套100更换成新的备件，定位柱30的导向精度即可恢复。
根据上述结构，本申请的推料组件以及模具具有以下特点：
利用双推管在导正销周围形成一个均匀的压料、推料区域，避免出现因推料力不均匀导致的推料延迟问题。同时将此运动副中的零件进行拆解、分离，并全部做成可快速拆换的易损备件，可快速修复因零件磨损后导致的精度降低问题。
高速冲裁多工位级进模中导正销推管结构的主要作用是：由于所需冲压件上的特征是经过多工位逐步冲裁成型的，每个工位在冲裁前需要用导正销将料带进行精确定位，以保证各个工位之间冲裁出的特征相对位置精度符合冲压件技术要求。冲裁过程完成后，在冲床上滑块的带动下，模具上模部分与下模部分分离，推管在推管弹簧复位弹力的作用下将料带推离导正销的漏出第二脱板20的部分。
参照图1与图2，在本申请中，定位套100以小过盈(过盈量为+0.002～+0.005mm)的方式固定在第一脱板10上，第一脱板10上相应的固定孔采用坐标磨精加工而成，保证各处与定位套100的相对位置偏差在±0.005mm以内。推管与定位套100之间采用小间隙配合(双边间隙为+0.005～+0.008mm),保证两者之间能够平稳顺畅地相对滑动。第一弹簧为圆线弹簧(其静态下的预压量为4mm)，其位于第一脱板10的圆形沉孔中，第一弹簧上方由定位板80压住，下方接触到推管，其为推管提供模具闭合时的压料力及开模时的推料力。定位板80由压板螺丝固定在第一脱板10上。定位柱30的头部置于冲头固定板的圆孔中，定位柱30的上部接触到顶杆131，调节套筒90位于定位柱30的台阶下方，并与定位板80接触。通过研磨调节套筒90的高度，可实现定位柱30漏出第二脱板20的高度的调节。顶杆131上方为第二弹簧133。第二弹簧133的作用为：在料带误送的情况下，定位柱30无法进入料带上的导正孔，料带会对定位柱30产生向上的压力，第二弹簧133就可以吸收此向上的压力，确保定位柱30不会因为受到较大的压力而折断。
第二弹簧133上方接触到m20锥头止付螺丝132，m20锥头止付螺丝132可防止第二弹簧133松动，同时在需要更换第二弹簧133及定位柱30时，可拆卸m20锥头止付螺丝132，从正上方对第二弹簧133及定位柱30进行拆换，降低模具维修保养时间。m20锥头止付螺丝132、第二弹簧133、顶杆131位于上模座的孔中。
本申请的脱料组件以及模具解决了现有技术中的以下问题：
1、模具料带中间无法布置阻止脱料板粘附材料的导料板或者浮升起两用销钉，材料容易粘附到脱料板上；
2、料带经过逐步冲裁后，强度变差，传统的脱料钉脱料方式中，在导正销周边一般布置2至3个脱料钉，由于脱料钉位置布置的问题及材料强度差的情况，容易出现脱料力不均匀的现象，脱料延迟；
3、传统的单推管结构中，容易出现推管及相应的脱料板定位孔磨损，而脱料板由无法更换，最终导致导向精度下降。
4、传统的导正销推料结构中，导正销直身段露出高度由大脱料板的厚度决定，常常导致导正销露出直身段的高度不符合要求。
5、导正销的定位基准统一，落料后的及材料中间部分的导正销的定位基准为小脱板，其余导正销的定位基准为大脱板，会造成材料导向精度降低
本申请的脱料组件以及模具具有以下优点：
1、在脱料板上添加带有弹簧作用的推管，在冲裁过程完毕后的模具开模过程中，及时将材料推离脱料板，避免材料粘附在脱料板上，防止可能出现的误送。
2、此导正销双推管结构中，可在导正销周围形成一个均匀的压料、推料区域，避免出现因推料力不均匀导致的推料延迟问题。
3、此导正销双推管结构中，运动副中涉及的零件全部为可更换的小型零件，可以提前做好相应的备件库存，在零件出现磨损，导向精度降低后，可及时更换相应备件，以便恢复原有的导向精度。
4、导正销高度定位部分采用cnc精加工沉台，保证各处的导正销漏出直身段高度一致，保证导料、定位、推料的同步性，使得材料的送进过程更顺畅。
5、将导正销的定位基准设定在大脱料板上，保证所有导正销的定位基准统一，提高导向精度
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。