一种构件开口向下式的热辊压成型生产方法与流程

本发明涉及钢铁轧制技术领域，特别是涉及一种构件开口向下式的热辊压成型生产方法。

背景技术：

在辊弯成型过程中，轧辊与构件之间由于表面摩擦而造成表面擦伤和发热现象，故需在成型过程中使用润滑冷却剂，一来用于冷却成型轧辊与构件之间产生的摩擦热，保护成型构件的表面，二来用于减轻成型轧辊的磨损，以此延长成型轧辊的寿命。

对于采用冷弯生产工艺而言，目前应用最多的冷却介质为水溶性乳化液。由于在冷弯连续辊成型过程中，机组大多采用开口向上的成型方式，故在成型过程中对轧辊和弯角处连续不断地喷射的水溶性乳化液，因不能及时排出，容易在构件槽底形成汇集，汇集后的冷却介质通常在锯切后，通过设置的爬升辊道将其彻底从构件的端部排空。

然而，上述冷却方式仅仅适用于冷弯生产工艺，对于热弯成型，上述冷却方式会造成构件变形等问题，亟需采取新的解决方案。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种构件开口向下式的热辊压成型生产方法，用于解决现有技术中冷却介质会造成高温构件变形的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种构件开口向下式的热辊压成型生产方法，包括：以开口朝下的方式对高温构件进行热辊弯成型，制得成型后的构件。高温构件开口朝下可有效避免冷却介质在构件槽底部汇集而引起构件局部变形。

待成型的高温构件可以是平板，后续热辊弯成型工序以开口朝下的方式对其进行轧制，使得冷却介质沿构件壁面顺利流走，避免冷却介质在构件槽底汇集。

当然，上述开口朝下可以是斜向下，也可以是垂直向下，以达到排出冷却介质为目的，优选为开口垂直向下。

在本发明的一些实施例中，所述高温构件是指利用轧后余热或进行重新加热后，经对中后送往连续热辊弯机组进行成型处理的原料板带。

在本发明的一些实施例中，成型后的构件不存在容易汇集冷却介质的朝上的凹槽，也即是说，如果构件存在需要朝上成型的凹槽且该凹槽容易汇集冷却介质，即便构件整体是开口向下辊弯成型，仍然会造成冷却介质汇集在朝上的凹槽中，进而造成构件局部变形，当然，如果凹槽位于构件的侧壁，冷却介质不会汇集在槽底，能够顺利流出，也适用于本发明。

在本发明的一些实施例中，成型后的构件断面呈对称图形，具体可以为中心对称、轴对称图形、旋转对称图形等，优选为中心对称或轴对称图形。当然，即便成型构件的断面为非对称图形，如果其可以通过开口向下的方式进行热辊弯成型，不存在容易汇集冷却介质的朝上的凹槽，也适用于本发明。

在本发明的一些实施例中，成型后的构件为热弯槽钢、方矩管、圆管或其它特殊断面的开闭型断面型钢产品。

在本发明的一些实施例中，所述高温构件的温度为400℃-950℃，优选为600℃-850℃。

本发明第二方面提供上述热辊压成型生产方法制得的成型构件。

在本发明的一些实施例中，所述成型构件的断面呈对称图形，优选为中心对称图形或轴对称图形。

在本发明的一些实施例中，所述成型构件为热弯槽钢、方矩管、圆管或其它特殊断面的开闭型断面型钢产品，优选为断面呈对称图形构的型钢，更优选为断面呈轴对称图形的型钢。

如上所述，本发明的一种构件开口向下式的热辊压成型生产方法，具有以下有益效果：本发明提供了一种构件开口向下式的热辊弯成型工艺，热弯成型过程中构件的弯折边向下成型，从而可有效避免成型过程中由于冷却介质在槽底汇集而带来构件局部变形现象。

附图说明

图1显示为本发明实施例的热辊弯成型工艺平面示意图。

图2显示为本发明实施例的方矩管成型花示意图。

图3显示为本发明实施例的方矩管断面示意图。

图4显示为本发明实施例的圆管断面示意图。

图5显示为本发明实施例的槽钢断面示意图。

零件标号说明

1—对中装置

2—热成型机组

3—挤压机组

4—横移台架及焊接机组

5—定径机组

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

须知，下列实施例中未具体注明的工艺设备或装置均采用本领域内的常规设备或装置；所有压力值和范围都是指绝对压力。

此外应理解，本发明中提到的一个或多个方法步骤并不排斥在所述组合步骤前后还可以存在其他方法步骤或在这些明确提到的步骤之间还可以插入其他方法步骤，除非另有说明；还应理解，本发明中提到的一个或多个设备/装置之间的组合连接关系并不排斥在所述组合设备/装置前后还可以存在其他设备/装置或在这些明确提到的两个设备/装置之间还可以插入其他设备/装置，除非另有说明。而且，除非另有说明，各方法步骤的编号仅为鉴别各方法步骤的便利工具，而非为限制各方法步骤的排列次序或限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容的情况下，当亦视为本发明可实施的范畴。

对于冷弯生产工艺，构件的开口向上，使得冷却介质蓄积在构件槽底，有利于构件的冷弯生产，发明人发现，采用热弯成型工艺之后，开口朝上对构件造成的负面影响远大于正面效应，具体地，对于采用热弯生产工艺而言，因轧辊与高温构件在辊弯过程中连续接触，为减轻对成型辊的磨损，更需在成型过程中对成型辊进行外部喷水冷却。连续热辊弯生产如仍采用如冷弯成型一样的开口向上成型方式，将会在构件槽底汇集一定深度的冷却介质，汇集后的冷却介质将对高温构件的辊弯生产造成两个方面的不利影响：一为汇集后的冷却介质会降低待成型角处的构件温度，从而增加构件弯曲的变形成型力能；二为汇集后的冷却介质将使槽底降温较快，而在其它部分降温相对较慢，高温构件不同部分的温度差造成了局部变形。

热辊弯成型工艺可参照申请号为201810230359.6的发明专利申请”一种热太态板/带的在线辊压热成型工艺及其应用”进行，具体是通过多对变形压辊对热态钢板连续变形，将钢板逐渐变成具有指定断面形状的型钢断面。

本发明提供了一种有效避免冷却介质在构件槽底汇集而引起局部变形的开口向下型热辊压成型工艺。具体过程为：高温构件在连续热辊弯成型过程中，采用开口向下的成型方式，成型过程中弯折边向下成型，从而有效避免冷却介质在构件槽底汇集而引起局部的构件变形现象。

经加热或利用轧后余热的高温原料板带，其温度区间在600℃～850℃之间，高温原料板带经对中后进入连续热弯机组进行成型处理，成型工艺采用开口向下方式，成型过程中弯折边向下成型，对成型轧辊进行喷射冷却的介质顺利流入成型机架下方的收集水沟，有效避免了冷却介质在高温构件的槽底汇集，进而有效避免。

本发明可应用于各类型钢断面的热辊弯成型生产中，如方矩管、圆管、槽钢或其它特殊断面型式的开闭口构件。

图1显示为热辊弯成型工艺平面示意图。进行热辊弯成型的高温板带，经对中装置1对中处理后，进入热辊弯成型机组2进行辊弯成型，成型方式采用开口向下的成型方式，成型后的高温构件依次经挤压机组3、横移台架及焊接机组4、定径机组5以及矫直处理后，收集入库。

图2显示为本发明实施例的方矩管成型花示意图，从图2可以清楚地看出方矩管逐渐成型的过程，由于其开口朝下，成型过程中弯折边向下成型，用于冷却轧辊的介质不会在槽底汇集，进而有效避免构件变形。图3显示为本发明实施例的方矩管断面示意图，图4显示为本发明实施例的圆管断面示意图，成型之后通过焊接等方式进一步封口即可。

图5显示为本发明实施例的槽钢断面示意图，该类型的槽钢在成型过程中开口完全向下，不存在容易汇集冷却介质的凹槽，有效避免构件变形。

综上所述，本发明提供了一种构件开口向下式的热辊弯成型工艺，热弯成型过程中构件的弯折边向下成型，从而可有效避免成型过程中由于冷却介质在槽底汇集而带来构件局部变形现象。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。