一种连续式轴向辊压金属滤芯工艺的制作方法
【专利摘要】本发明属于热塑性加工【技术领域】，具体涉及一种连续式轴向辊压金属滤芯工艺，此工艺需用连续式轴向辊压成形机的配合，采用塑性变形代替切削加工的思路来提高金属滤芯的生产效益，采用高频加热装置加热的预处理之后加入对向旋转的辊压轮辊压成形为滤芯。本发明提高了生产效率，降低了生产成本，降低加工难度，同时也采取本工艺所述的方法解决了金属材料热加工，易产生氧化皮，导致不良品的产生；原材料直径较小，温度变化快；辊压过程中，受挤压和温度的影响辊压轮容易损坏的问题。
【专利说明】一种连续式轴向辊压金属滤芯工艺
【技术领域】
[0001]本发明属于热塑性加工【技术领域】，具体涉及一种连续式轴向辊压金属滤芯工艺。
【背景技术】
[0002]如今，采用滤芯作为核心部件的净化设备得以广泛应用，在这些净化设备中，流体通过滤芯的过滤作用被洁净到生产、生活所需要的状态。
[0003]众所周知，滤芯主要由骨架以及套设在骨架上的滤网套筒(滤材)组成。在一些特殊要求场合:如腐蚀性介质、高粘度介质(粘度往往高达2600Pa *s，甚至8000Pa *s，相当于水的26万倍到80万倍)、高温高压场合等，需要使用全金属滤芯。全金属滤芯因为原材料的原因，往往价值较高。如果内部某些部分可以实现复用，将极大降低成本。这在于提倡节能环保的当代，具有非常大的意义。例如在一些终过滤场合，相对于初过滤或预过滤，其后面没有其他的过滤器，因此，往往过滤精度要求更高，压差更大，价值更大。
[0004]目前，金属滤芯(图1)在柴油机的喷油泵上普遍采用来过滤燃油，现有的制作工艺为:棒料切断一钻中心孔一粗车外圆一统滤油槽一精车外圆，因为没有专用的加工设备，所有工序只能是在普通设备按照常规的方法来加工完成，在加工过程中存在如下问题:
1:加工难度大；
2:生产效率很低；
3:材料的利用率低。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是提供一种连续式轴向辊压金属滤芯工艺，解决加工难度大、生产效率低下和材料利用率低等问题。
[0006]本发明的目的是提供一种连续式轴向辊压金属滤芯工艺，采取本工艺所述的方法来解决金属材料热加工，易产生氧化皮，导致不良品的产生；原材料直径较小，温度变化快；辊压过程中，受挤压和温度的影响辊压轮容易损坏等问题。
[0007]一种连续式轴向辊压金属滤芯工艺，其特征在于，该工艺采用塑性变形的思路配合连续式轴向辊压成形机，采用高频加热装置加热的预处理之后加入对向旋转的辊压轮辊压成形为滤芯。
[0008]其中，该工艺包括以下步骤:
0.将由高频加热装置加热的长条棒料纵向进给连续对向旋转的辊压轮辊压成形为滤芯；
2).成形的滤芯自动伸出掉落到出料接料架上，吹风冷却至室温后待机械加工；
3).采用精车外圆和切断两道工序，零件便加工完成。
[0009]其中，在棒料到达辊压轮时的温度不得低于1000°C。
[0010]其中，所述长条棒料棍压成型速度为1.8m_5.6m/min。
[0011]其中，所述长条棒料加热温度为1150°C。
[0012]其中，长条棒料进给速度为1.8m_5.6m/min。
[0013]其中，所述高频加热装置出口处到辊压轮之间的安全距离需要加装保温装置。
[0014]其中，所述保温装置采用石棉网。
[0015]其中，所述辊压轮采用H13热作模具钢，采用球化退火、淬火、两次回火达到其耐高温、耐磨的使用要求。
[0016]与现有技术相比，本发明具有以下有益效果:
Cl)生产效率高，每分钟可生产64?192个零件，与传统的机加工工艺相比，单件生产效率提高10倍以上。
[0017](2)机加工工序减少，现有的加工工艺有5道机加工工序，采用辊压成形后，只需要I道机加工工序。
[0018](3)生产成本降低。采用辊压工艺与现有加工工艺相比，由于减少加工工序，提高了生产效率，其生产成本下降60%。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1是金属滤芯模型图。
[0020]图2是新型高效轧制滤芯图。
【具体实施方式】
[0021 ] 下面结合实施例对本发明做进一步描述。
实施例
[0022]如图2，本发明提供一种连续式轴向辊压成形工艺，此工艺采用连续式轴向辊压成形机的配合，其采用塑性变形代替切削加工的思路来提高金属滤芯的生产效益。
[0023]本发明是将由高频加热装置加热的长条棒料纵向进给连续对向旋转的辊压轮辊压成形为滤芯。棒料边加热边进给，为了保证不产生或者少产生氧化皮，并且到达辊压轮时的温度不得低于1000°c，长条棒料需要短时间加热到1150°c，长条棒料辊压成型速度为
1.8m-5.6m/min,且出料后冷却吹风；为此长条棒料进给速度为1.8m_5.6m/min,同时在高频加热装置出口处到辊压轮之间的安全距离需要加装石棉网保温装置，避免温度过低的材料进入设备，造成设备因挤压力太大而损坏；辊压轮的辊压凹槽处的位置比较尖锐，故辊压轮采用H13热作模具钢，采用球化退火、淬火、两次回火达到其耐高温、耐磨的使用要求。
[0024]成形的滤芯自动伸出掉落到出料接料架上，吹风冷却至室温后待机械加工。
[0025]采用精车外圆和切断两道工序，零件便加工完成，此过程提高了滤芯的生产效率，生产成本也得到了下降。
[0026]本发明解决了金属材料热加工，易产生氧化皮，导致不良品的产生的问题；解决原材料直径较小，温度变化快的问题，保证辊压时的温度；解决了辊压过程中，受挤压和温度的影响辊压轮容易损坏的问题；同时也解决了加工难度大、生产效率低下和材料利用率低等问题。
以上所述仅为本发明的一实施例，并不限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。
【权利要求】
1.一种连续式轴向辊压金属滤芯工艺，其特征在于，该工艺采用塑性变形的思路配合连续式轴向辊压成形机，采用高频加热装置加热的预处理之后加入对向旋转的辊压轮辊压成形为滤芯。
2.根据权利要求书I所述的一种连续式轴向辊压金属滤芯工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤: 0.将由高频加热装置加热的长条棒料纵向进给连续对向旋转的辊压轮辊压成形为滤芯； 2).成形的滤芯自动伸出掉落到出料接料架上，吹风冷却至室温后待机械加工； 3).采用精车外圆和切断两道工序，零件便加工完成。
3.根据权利要求书2所述的一种连续式轴向辊压金属滤芯工艺，其特征在于，在棒料到达辊压轮时的温度不得低于1000°c。
4.根据权利要求书I所述的一种连续式轴向辊压金属滤芯工艺，其特征在于，所述长条棒料棍压成型速度为1.8m_5.6m/min。
5.根据权利要求书I所述的一种连续式轴向辊压金属滤芯工艺，其特征在于，所述长条棒料进给速度为1.8m_5.6m/min。
6.根据权利要求书3所述的一种连续式轴向辊压金属滤芯工艺，其特征在于，所述长条棒料加热温度为1150°C。
7.根据权利要求书2所述的一种连续式轴向辊压金属滤芯工艺，其特征在于，所述高频加热装置出口处到辊压轮之间的安全距离需要加装保温装置。
8.根据权利要求书6所述的一种连续式轴向辊压金属滤芯工艺，其特征在于，所述保温装置采用石棉网。
9.根据权利要求书I所述的一种连续式轴向辊压金属滤芯工艺，其特征在于，所述辊压轮采用H13热作模具钢，采用球化退火、淬火、两次回火达到其耐高温、耐磨的使用要求。
【文档编号】B01D39/20GK104474792SQ201410721356
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2014年12月3日 优先权日:2014年12月3日
【发明者】鞠强, 张悦, 朱传茗, 高春蕾, 李同实 申请人:山东科润机械股份有限公司