一种电机油封装配装置的制作方法

本发明涉及一种电机装配设备，尤其涉及一种电机油封装配装置。

背景技术

伺服电机装配中油封装配是一项比较关键的工序，渗漏、进尘是影响电机使用寿命、使用安全的常见故障现象之一，渗漏、进尘的主要原因除了油封质量，相关被密封件的密封面的加工质量及回转精度等方面外，油封的装配也尤为重要。渗漏和进尘可能引起定子、转子腐蚀、生锈、线圈短路、改变转子动平衡，造成重要零件的过早磨损，直至电机报废，以前，油封的压装及排气一直用人工或简单机械设备完成，装配油封与排气分开为两个不同的工序，且装配油封时直接将油封从伺服电机工件的输出轴一端压入，从而导致压装效率低，对油封的伤害大，装配质量差，不能适应伺服电机自动装配线的使用要求。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：需要一种电机油封装配装置，能快速对电机进行油封装配并排气，提高工作效率同时保证加工质量。

本发明解决其技术问题的解决方案是：一种电机油封装配装置，包括有机架，所述机架内设置有工作台，所述工作台的顶侧设置有定位工装，所述定位工装顶侧设置有伺服电机工件，所述工作台的底侧通过水平横移机构与所述机架相互连接，所述定位工装的底侧通过水平纵移机构与所述工作台相互连接，所述机架内通过升降机构连接有横梁，所述横梁设置于所述工作台的上方，所述横梁的底面一侧设置有压装法兰，所述横梁的底面另一侧设置有排气机构。

本发明提供一种电机油封装配装置，包括有机架，机架内设置有工作台，工作台的顶侧设置有定位工装，定位工装顶侧设置有伺服电机工件，需要进行加工的伺服电机工件可放置到定位工装上，定位工装可对其进行固定，工作台的底侧通过水平横移机构与机架相互连接，定位工装的底侧通过水平纵移机构与工作台相互连接，定位工装可在水平横移机构与水平纵移机构的带动下，在机架内作相对水平的横移和纵移运动，机架内通过升降机构连接有栋梁，横梁设置于工作台的上方，横梁的底面一侧设置有压装法兰，横梁的底面另一侧设置有排气机构，对定位工装上的伺服电机工件进行加工时，可在此机架内进行油封的压装与排气，先将油封套接于伺服电机工件的输出轴上，再通过水平纵移机构与水平横移机构将伺服电机工件移动至压装法兰下，使用升降电机带动压装法兰下行，把油封压紧入位后，升降电机复位，再启动工作台上的水平横移机构，将伺服电机工件移动至排气机构下方，再次启动升降电机带动排气机构下行，实现油封内外腔贯通，对压装后的油封进行排气，升降电机复位，从而完成加工，整个过程可自动化装配，高效快捷，大大提高了加工效率的同时，也避免了传统使用人手装配时需要反复对位导致的加工精度问题，加工质量效果更好。

作为上述技术方案的进一步改进，所述伺服电机工件的输出轴顶部配合连接有油封定位芯轴，所述油封定位芯轴与所述伺服电机工件的输出轴为可拆卸连接，所述油封定位芯轴的顶部外壁套接有油封。

作为上述技术方案的进一步改进，所述压装法兰内沿其中轴线设置有容纳槽，所述压装法兰的底面设置有限位槽，所述限位槽与所述容纳槽相互连通，所述容纳槽与所述伺服电机工件的输出轴形状匹配，所述限位槽与所述油封的形状匹配。

作为上述技术方案的进一步改进，所述排气机构包括有过渡段、设置于过渡段一端的安装段、设置于过渡段另一端的插手，所述安装段与所述横梁为可拆卸连接，所述插手设置有不少于两组，所述插手对称设置于所述过渡段远离所述安装段的一端面。

作为上述技术方案的进一步改进，所述插手包括有若干个插指，相邻的所述插指之间设置有间隙。

作为上述技术方案的进一步改进，所述水平横移机构、水平纵移机构、升降机构为丝杆电机驱动、气缸驱动、液压驱动中的一种。

作为上述技术方案的进一步改进，所述机架的底面均匀设置有若干个缓冲吸盘。

作为上述技术方案的进一步改进，所述定位工装与所述工作台为可拆卸连接，所述压装法兰与所述横梁为可拆卸连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：加工质量进一步提高，避免伺服电机工件的输出轴对油封划伤等问题，整体运行时也更加稳定。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明的排气机构结构示意图。

图中：1-机架、2-工作台、3-定位工装、4-伺服电机工件、5-横梁、6-压装法兰、7-排气机构、8-油封定位芯轴、9-油封、10-安装段、11-过渡段、12-插手、13-插指、14-缓冲吸盘。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

参照图1，一种电机油封装配装置，包括有机架1，所述机架1内设置有工作台2，所述工作台2的顶侧设置有定位工装3，所述定位工装3顶侧设置有伺服电机工件4，所述工作台2的底侧通过水平横移机构与所述机架1相互连接，所述定位工装3的底侧通过水平纵移机构与所述工作台2相互连接，所述机架1内通过升降机构连接有横梁5，所述横梁5设置于所述工作台2的上方，所述横梁5的底面一侧设置有压装法兰6，所述横梁5的底面另一侧设置有排气机构7。

由上述可知，本发明提供一种电机油封装配装置，包括有机架1，机架1内设置有工作台2，工作台2的顶侧设置有定位工装3，定位工装3顶侧设置有伺服电机工件4，需要进行加工的伺服电机工件4可放置到定位工装3上，定位工装3可对其进行固定，工作台2的底侧通过水平横移机构与机架1相互连接，定位工装3的底侧通过水平纵移机构与工作台2相互连接，定位工装3可在水平横移机构与水平纵移机构的带动下，在机架1内作相对水平的横移和纵移运动，机架1内通过升降机构连接有栋梁，横梁5设置于工作台2的上方，横梁5的底面一侧设置有压装法兰6，横梁5的底面另一侧设置有排气机构7，对定位工装3上的伺服电机工件4进行加工时，可在此机架1内进行油封9的压装与排气，先将油封9套接于伺服电机工件4的输出轴上，再通过水平纵移机构与水平横移机构将伺服电机工件4移动至压装法兰6下，使用升降电机带动压装法兰6下行，把油封9压紧入位后，升降电机复位，再启动工作台2上的水平横移机构，将伺服电机工件4移动至排气机构7下方，再次启动升降电机带动排气机构7下行，实现油封9内外腔贯通，对压装后的油封9进行排气，升降电机复位，从而完成加工，整个过程可自动化装配，高效快捷，大大提高了加工效率的同时，也避免了传统使用人手装配时需要反复对位导致的加工精度问题，加工质量效果更好。

进一步作为优选的实施方式，如图1所示，所述伺服电机工件4的输出轴顶部配合连接有油封定位芯轴8，所述油封定位芯轴8与所述伺服电机工件4的输出轴为可拆卸连接，所述油封定位芯轴8的顶部外壁套接有油封9，油封定位芯轴8底部可有一个由上至下逐渐增大的过渡段11，使得油封9下压的套入的过程更加轻松，油封定位芯轴8的顶部外壁套接有油封9，而油封定位芯轴8与伺服电机工件4的输出轴配合连接，油封9装配到伺服电机的过程中，由于油封定位芯轴8与伺服电机工件4的配合后，具有预防伺服电机工件4的输出轴上的键槽、轴端划伤油封9防尘、密封唇口的功能，可进一步提高加工质量。

进一步作为优选的实施方式，所述压装法兰6内沿其中轴线设置有容纳槽，所述压装法兰6的底面设置有限位槽，所述限位槽与所述容纳槽相互连通，所述容纳槽与所述伺服电机工件4的输出轴形状匹配，所述限位槽与所述油封9的形状匹配，对油封9进行装配时，油封9进入到限位槽内与其配合，对油封9进行位置固定，伺服电机工件4的输出轴则插入到容纳槽内，油封9下压的过程中，伺服电机工件4的输出轴不会对压装法兰6的活动行程造成限制，油封9可在压装法兰6的带动下装配到伺服电机工件4内。

进一步作为优选的实施方式，如图2所示，所述排气机构7包括有过渡段11、设置于过渡段11一端的安装段10、设置于过渡段11另一端的插手12，所述安装段10与所述横梁5为可拆卸连接，所述插手12设置有不少于两组，所述插手12对称设置于所述过渡段11远离所述安装段10的一端面，对不同的油封9进行排气，可方便更换不同的排气机构7。

进一步作为优选的实施方式，如图2所示，所述插手12包括有若干个插指13，相邻的所述插指13之间设置有间隙，插手12插入到油封9与伺服电机工件4的输出轴连接处，插指13之间形成的间隙与油封定位芯轴8的外缘及油封9的内壁形成排气通道，对压装后的油封9进行排气，实现油封9内外腔贯通。

进一步作为优选的实施方式，所述水平横移机构、水平纵移机构、升降机构为丝杆电机驱动、气缸驱动、液压驱动中的一种，优选的，可使用丝杆电机驱动，调节对位更加精准，反应更加迅速。

进一步作为优选的实施方式，如图1所示，所述机架1的底面均匀设置有若干个缓冲吸盘14，可提高加工时机架1的稳定性，避免压装、排气过程中机体的晃动以及机架1对地面的压力过大。

进一步作为优选的实施方式，所述定位工装3与所述工作台2为可拆卸连接，所述压装法兰6与所述横梁5为可拆卸连接，对不同的伺服电机工件4进行加工时，可更换使用不同的定位工装3、压装法兰6，可使用范围更广。

以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。