齿轮固定板装配机的制作方法

本发明涉及自动化设备领域，具体涉及自动装配设备领域。

背景技术：

随着社会的发展，科技的不断进步，自动化产业的迅速成长，机械电子领域中的机械化、自动化程度大大提高。由于人力成本的提高，传统的以人工为主的密集型企业已经不能满足社会发展的进程。在生产中，提高生产效率，降低成本，节省时间、人力资源是当前企业需要改变的方向。特别是电子制造相关的产业，需要大量的人力来解决企业的生产时，而人力成本的不断上升，使企业不得不在生产过程中采用自动化来提高产品的市场竞争力，提高生产效率，降低成本。

在机械元件的装配中，特别是带针状转轴的传动结构，如小型齿轮箱的结构，包含用于安装小型齿轮的铆针和齿轮固定板，铆针铆接在齿轮固定板上。现有技术中，有出现半自动装配机和全自动装配机，半自动装配机需要人工进行上料和下料，工作效率低，人工成本高。

装配机的整体工序通常包括送针工序、插针工序和组装工序。现有技术中，也有出现自动插针机来实现自动送料，自动插针机的一个重要组成部分是自动送铆针机构，但由于现有的送铆针机构不稳定，不能够进行精准送针，导致工作效率不高，从而使插针位置不精确，以及出现漏针的现象，这样则需要安排大量的工作人员对成品进行检查，影响正常插针的正常工序。另外，现有的装配机工作时需要配合自动插针机进行同步动作，整体占用空间大，两台设备很难实现连贯动作，从而影响工作效率，导致成品率低。

技术实现要素：

本发明的目的是解决以上缺陷，提供齿轮固定板装配机，其送料顺畅，整体完全全自动装配，工作效率高。

本发明的目的是通过以下方式实现的：

齿轮固定板装配机，包括机架和设置于机架顶面的装配平台，机架内部设有与装配平台进行电性连接的主控配电箱，所述装配平台包括步进分割机构、插针机构、检测机构、送固定板机构、铆合机构、取料机构、退料机构和控制箱，步进分割机构设置于机架顶面的中部，步进分割机构由步进电机、分割器和转盘构成，转盘横向安装在分割器上，步进电机与分割器进行连接，用于驱动分割器动作，转盘的顶面边缘设有六个间隔相等的治具，治具的顶面设有用于配对安装固定板的定位槽和用于配对安装铆针的铆针孔，插针机构、检测机构、送固定板机构、铆合机构、取料机构和退料机构分别沿逆时针方向设置于转盘的外围，且分别与各治具的位置相对应；插针机构包括送针盘、插针座、送针组件和压针组件，插针座纵向安装在机架顶面，送针组件通过纵向滑动组件横向安装在插针座上，送针组件由支撑底板、中间动板和接针顶板构成，接针顶板设置于支撑底板的上方，中间动板设置于支撑底板与接针顶板之间，接针顶板的前端设有纵向穿透的下针孔，送针盘连接有送针导管，送针导管向下延伸至下针孔的正上方，使铆针从送针盘沿送针导管向下送入下针孔内，接针顶板的后端设有纵向穿透的压针孔，中间动板的前端设有纵向穿透的接针孔，支撑底板的底部设有与治具位置配对的定位套孔，并在定位套孔上设有纵向穿透的送针孔，送针孔位于治具的铆针孔的正上方，且位于压针孔的正下方，支撑底板的底部连接有纵向安装的送针气缸，送针气缸用于带动送针组件沿插针座进行升降活动，中间动板的后端连接有横向安装的移针气缸，移针气缸用于带动中间动板沿支撑底板的顶面进行前后运动，当中间动板往前移动至前限位时，接针孔位于下针孔的正下方，铆针沿下针孔下落进入接针孔内，当中间动板往后移动至后限位时，接针孔位于送针孔的正上方；压针组件固定安装在送针组件的上方，压针组件包括支撑框架、压针气缸和下压板，支撑框架的两端底部分别固定安装在支撑底板的两末端，支撑框架的顶部垂直向上延伸，压针气缸纵向向下安装在支撑框架的顶部，下压板安装在压针气缸的伸缩杆上，并在下压板的下端设有下压针，下压针位于压针孔的正上方，当中间动板往后移动至后限位时，压针气缸动作向下带动下压针将位于接针孔的铆针下压进入铆针孔内。

上述说明中，作为优选的方案，所述检测机构包括检测座、检测气缸和测试探针，检测气缸纵向向下安装在检测座的前端顶部，测试探针通过探针座安装在检测气缸的伸缩杆上，由检测气缸动作时带动测试探针进行升降检测动作，测试探针位于治具的铆针孔的正上方，当检测气缸动作时带动测试探针下降至与铆针接触。检测机构用于检测插针机构是否完成送针动作，通过测试探针与位于治具上的铆针进行接触，如治具上有铆针，则可与测试探针接触，反之，测试探针下降时感应不到铆针，即可检测出铆针未能传送到位，整个检测动作简单轻巧，且检测精度高，稳定性好。

上述说明中，作为优选的方案，所述送固定板机构包括送固定板组件和夹固定板组件，送固定板组件包括固定板震动送料盘和固定板出料座，固定板出料座的顶部设有出料槽，出料槽与固定板出料座之间设有震动器，震动器工作时用于辅助震动送料，出料槽与固定板震动送料盘之间通过送固定板槽进行连接，出料槽的前端为夹料区，出料槽的后端为备料区，备料区上设有一组用于防止固定板翘起的压料板，压料板向上延伸至出料槽后端的两侧上方，且压料板的顶端沿中部进行横向折弯；夹固定板组件包括夹料支架和第一两轴机械手，第一两轴机械手由第一x传动轴、第一z传动轴和夹料组件构成，第一z传动轴安装在第一x传动轴的滑块上，由第一x传动轴带动进行x轴方向移动，夹料组件安装在第一z传动轴的滑块上，由第一z传动轴带动进行z轴方向移动，夹料组件包括夹料气缸和安装在夹料气缸输出轴上的一对送料夹爪，送料夹爪的底端内侧设有用于配对夹紧固定板边缘的第一夹槽，第一x传动轴带动送料夹爪移动至后限位点时，送料夹爪位于夹料区的上方，第一x传动轴带动送料夹爪移动至前限位点时，送料夹爪位于对应治具的上方。送固定板机构设计备料区和夹料区，确保固定板能够按设定的方向自动进行传送，同时增设的震动器可辅助进行精准送料，震动送料过程中可将固定板按设定的方向传送至夹料区内，同时夹料组件可将固定板夹起并传送至对应的治具上，送料夹爪可精确夹起固定板，且夹紧稳定，传送精准。

上述说明中，作为优选的方案，所述铆合机构包括铆合座、铆压组件和承托组件，铆合座由两块结构相同的c形钢板组合构成，铆压组件安装在铆合座的上端，铆压组件由液压缸和铆压冲头构成，液压缸竖直向下安装在铆合座的顶部，铆压冲头安装在液压缸的伸缩杆上，当液压缸动作时，从而带动铆压冲头进行铆压动作，铆压冲头位于对应治具的正上方，铆压冲头的底部设有与铆针孔位置相对应的错位孔，承托组件由承托气缸和承托板构成，承托气缸向上倾斜安装于铆合座的下端，承托板安装在承托气缸的伸缩杆上，且位于铆压冲头的正下方，承托板的顶面为平整面，承托板的底面为向上的倾斜面，承托板的底面连接安装有向上倾斜的导向板，承托板的前端为用于配对插入转盘下方的承托部，当承托气缸动作时，带动承托板向前移动，使承托部配对插入至转盘下方与分割器之间的缝隙内。铆压组件的下方设有承托组件，通过铆压冲头和承托板分别从上下两个方向对进行双向受力，通过两个方向同时受力对其进行铆合，承托组件可分散铆压冲头向下铆压的力，确保转盘不用承受单向向下的力，同时还承受向上的力，保证转盘的结构稳定，以提高铆合的稳定性。

上述说明中，作为优选的方案，所述取料机构包括取料支架、出料滑槽和第二两轴机械手，第二两轴机械手由第二x传动轴、第二z传动轴和取料组件构成，第二z传动轴安装在第二x传动轴的滑块上，由第二x传动轴带动进行x轴方向移动，取料组件安装在第二z传动轴的滑块上，由第二z传动轴带动进行z轴方向移动，取料组件包括取料气缸和安装在取料气缸输出轴上的一对取料夹爪，取料夹爪的底端内侧设有用于配对夹紧固定板边缘的第二夹槽，出料滑槽向下倾斜设置于第二x传动轴的下方，第二x传动轴带动取料夹爪移动至前限位点时，取料夹爪位于对应治具的上方，第二x传动轴带动取料夹爪移动至后限位点时，取料夹爪位于出料滑槽的上方。第二两轴机械手可夹起装配好的固定板，同时带动装配好的固定板移动至出料滑槽的上方，从而可将装配好的固定板进行收集并排出。

上述说明中，作为优选的方案，所述退料机构包括退料支架、退料滑槽和第三两轴机械手，第三两轴机械手由第三x传动轴、第三z传动轴和退料组件构成，第三z传动轴安装在第三x传动轴的滑块上，由第三x传动轴带动进行x轴方向移动，退料组件安装在第三z传动轴的滑块上，由第三z传动轴带动进行z轴方向移动，退料组件包括上升降气缸和吸气座，上升降气缸纵向向下安装在第三z传动轴的滑块上，吸气座安装在上升降气缸的伸缩杆上，吸气座的底面设有吸气孔，退料组件的下方设有吹料组件，且吹料组件位于对应治具的正下方，吹料组件包括下升降气缸和吹气座，下升降气缸纵向向上安装在机架顶面上，吹气座安装在下升降气缸的伸缩杆上，吹气座的顶面设有吹气孔，当下升降气缸动作时，带动吹气座上升贴紧治具的底面，使吹气孔与铆针孔的位置相对应，退料滑槽向下倾斜设置于第三x传动轴的下方，当第三x传动轴带动退料组件移动至前限位点时，吸气座位于治具的上方，且上升降气缸动作时带动吸气座下降贴紧治具的顶面，使吸气孔及吹气孔均与铆针孔的位置相对应，第三x传动轴带动退料组件移动至后限位点时，退料组件位于退料滑槽的上方。在退料工序中，可回收铆针，通过吸气孔与吹气孔的相互配合，将治具中未能安装到位的铆针吸起，并移动至退料滑槽进行收集，回收铆针后可确保治具能够重新进行正常使用，以保证整体的可持续不间断工作。

上述说明中，作为优选的方案，所述中间动板的中部顶面设有滑料槽，滑料槽自中间动板的前端往后端进行延伸，且滑料槽经过接针孔，当中间动板动作时，位于接针顶板的下针孔的铆针可沿滑料槽进行配对滑动。增设的滑料槽可使铆针进行精确定位，确保铆针能够准确沿滑料槽进行滑动，当铆针滑动至接针孔时即可对应掉落入接针孔内，以实现精准下料。

上述说明中，作为优选的方案，所述送针盘通过针盘支架安装于插针座的上方。

上述说明中，作为优选的方案，所述纵向滑动组件由纵向滑轨、纵向滑块和l形承接板构成，纵向滑轨纵向安装在插针座的内侧面，纵向滑块可沿纵向滑轨进行自由滑动，l形承接板的外侧面与纵向滑块进行固定连接，l形承接板的顶面固定在支撑底板的底面，当纵向滑块沿纵向滑轨滑动时，从而带动支撑底板进行升降活动。

上述说明中，作为优选的方案，所述支撑底板的顶面设有横向滑轨，横向滑轨上设有可沿横向滑轨进行自由滑动的横向滑块，中间动板的两端底部设有用于配对安装横向滑块的安装槽。

本发明所产生的有益效果如下：

1）插针机构、检测机构、送固定板机构、铆合机构、取料机构和退料机构分别沿逆时针方向设置于转盘的外围，使转盘的外围分别形成对应不同的工位，不同的工位分别设置有对应的治具，可依次完成自动送铆针、自动检测插针、自动传送固定板、自动铆合、自动取料和自动退料工序，整体采用自动化控制，自动化程度高，采用转盘的结构占用空间较小，转盘每转动一步即可自动传送治具至下一工序，且由对应的机构来完成对应的工序，整体可实现不间断工作，送料及装配顺畅，工作效率高；

2）采用送针组件和压针组件进行自动化送料，送针组件由支撑底板、中间动板和接针顶板构成，中间动板可沿支撑底板进行前后伸缩运动，送针状态时，中间动板为伸出状态，此时下针孔与接针孔对齐，铆针沿下针孔向下进入接针孔内，压针状态时，中间动板带动位于接针孔内的铆针往后移动，为缩回状态，此时压针孔、接针孔和送针孔对齐，位于接针孔内的铆针被垂直向下动作的下压针配对压入治具的铆针孔内，从而完成插针动作，通过中间动板的前后动作，并配合压针组件的上下动作，整体相互配合来控制整个自动送铆针工序，控制精准，送针顺畅，工作效率高，另外，压针组件可将铆针快速下压进入治具对应的铆针孔内，可对铆针进行精准传送，且传送稳定，采用自动化控制，通过中间动板的前后动作，然后再通过下压针的上下动作，自动化程度高，送料精准无任何偏差，整体组合完成流畅的送料工序；

3）当检测机构检测到铆针未能传送到位时，则反馈信号以停止其对应的治具的装配工序，不对该治具进行送固定板和铆合，最后通过退料机构将铆针进行回收，增设的退料机构可回收铆针，确保其它工序能够正常进行，单独回收过程相互不受影响，从而确保其它工序的正常工作，以保证能够持续正常工作。

附图说明

图1为本发明实施例的立体结构示意图；

图2为本发明实施例另一角度的立体结构示意图；

图3为本发明实施例的俯视图；

图4为本发明实施例中步进分割机构的立体结构示意图；

图5为本发明实施例中治具的立体结构示意图；

图6为本发明实施例中插针机构的立体结构示意图；

图7为本发明实施例中插针座和送针组件的立体结构示意图；

图8为本发明实施例中插针座和送针组件后视角度的立体结构示意图；

图9为本发明实施例中送针组件的立体结构示意图；

图10为本发明实施例中送针组件的部分结构分解示意图；

图11为本发明实施例中中间动板的立体结构示意图；

图12为本发明实施例中支撑底板仰视角度的立体结构示意图；

图13为本发明实施例中检测机构的立体结构示意图；

图14为本发明实施例中送固定板机构的立体结构示意图；

图15为本发明实施例中铆合机构的立体结构示意图；

图16为本发明实施例中铆合机构侧视角度的立体结构示意图；

图17为本发明实施例中取料机构和退料机构组合的立体结构示意图；

图中，1为步进分割机构，101为步进电机，102为分割器，103为转盘，104为治具，105为定位槽，106为铆针孔，2为插针机构，201为送针盘，202为插针座，203为支撑底板，204为中间动板，205为接针顶板，206为送针导管，207为支撑板，208为立柱，209为下针孔，210为压针孔，211为接针孔，212为定位套孔，213为送针孔，214为滑料槽，215为送针气缸，216为移针气缸，217为支撑框架，218为压针气缸，219为下压板，220为下压针，221为横向滑轨，222为横向滑块，223为纵向滑轨，224为纵向滑块，225为l形承接板，3为检测机构，301为检测座，302为检测气缸，303为测试探针，304为探针座，4为送固定板机构，401为固定板震动送料盘，402为固定板出料座，403为出料槽，404为震动器，405为压料板，406为第一x传动轴，407为第一z传动轴，408为夹料气缸，409为送料夹爪，5为铆合机构，501为铆合座，502为液压缸，503为铆压冲头，504为承托气缸，505为承托板，6为取料机构，601为取料支架，602为出料滑槽，603为第二x传动轴，604为第二z传动轴，605为取料气缸，606为取料夹爪，7为退料机构，701为退料支架，702为退料滑槽，703为第三x传动轴，704为第三z传动轴，705为上升降气缸，706为吸气座，707为下升降气缸，708为吹气座，8为机架，9为主控配电箱，10为控制箱，11为固定板。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

本实施例，参照图1-图17，其具体实施的齿轮固定板装配机包括机架8和设置于机架8顶面的装配平台，机架8内部设有与装配平台进行电性连接的主控配电箱9，装配平台包括步进分割机构1、插针机构2、检测机构3、送固定板机构4、铆合机构5、取料机构6、退料机构7和控制箱10。

如图1-图5所示，步进分割机构1设置于机架8顶面的中部，步进分割机构1由步进电机101、分割器102和转盘103构成，转盘103横向安装在分割器102上，步进电机101与分割器102进行连接，用于驱动分割器102动作，转盘103的顶面边缘设有六个间隔相等的治具104，治具104的顶面设有用于配对安装固定板11的定位槽105和用于配对安装铆针的铆针孔106，插针机构2、检测机构3、送固定板机构4、铆合机构5、取料机构6和退料机构7分别沿逆时针方向设置于转盘103的外围，且分别与各治具104的位置相对应。

如图6-图12所示，插针机构2包括送针盘201、插针座202、送针组件和压针组件，插针座202纵向安装在机架8顶面，送针组件通过纵向滑动组件横向安装在插针座202上，送针组件由支撑底板203、中间动板204和接针顶板205构成，接针顶板205设置于支撑底板203的上方，中间动板204设置于支撑底板203与接针顶板205之间，接针顶板205的前端设有纵向穿透的下针孔209，送针盘201连接有送针导管206，送针盘201通过针盘支架安装于插针座202的上方，针盘支架由四根立柱208和横向设置于四根立柱208顶部的支撑板207构成，送针盘201安装于支撑板207的顶面中部，送针导管206向下延伸至下针孔209的正上方，使铆针从送针盘201沿送针导管206向下送入下针孔209内，接针顶板205的后端设有纵向穿透的压针孔210，中间动板204的前端设有纵向穿透的接针孔211，支撑底板203的底部设有与治具104位置配对的定位套孔212，并在定位套孔212上设有纵向穿透的送针孔213，送针孔213位于治具104的铆针孔106的正上方，且位于压针孔210的正下方，支撑底板203的底部连接有纵向安装的送针气缸215，送针气缸215用于带动送针组件沿插针座202进行升降活动，中间动板204的后端连接有横向安装的移针气缸216，移针气缸216用于带动中间动板204沿支撑底板203的顶面进行前后运动，当中间动板204往前移动至前限位时，接针孔211位于下针孔209的正下方，铆针沿下针孔209下落进入接针孔211内，当中间动板204往后移动至后限位时，接针孔211位于送针孔213的正上方。中间动板204的中部顶面设有滑料槽214，滑料槽214自中间动板204的前端往后端进行延伸，且滑料槽214经过接针孔211，当中间动板204动作时，位于接针顶板205的下针孔209的铆针可沿滑料槽214进行配对滑动。

压针组件固定安装在送针组件的上方，压针组件包括支撑框架217、压针气缸218和下压板219，支撑框架217的两端底部分别固定安装在支撑底板203的两末端，支撑框架217的顶部垂直向上延伸，压针气缸218纵向向下安装在支撑框架217的顶部，下压板219安装在压针气缸218的伸缩杆上，并在下压板219的下端设有下压针220，下压针220位于压针孔210的正上方，当中间动板204往后移动至后限位时，压针气缸218动作向下带动下压针220将位于接针孔211的铆针下压进入铆针孔106内。

支撑底板203的顶面设有横向滑轨221，横向滑轨221上设有可沿横向滑轨221进行自由滑动的横向滑块222，中间动板204的两端底部设有用于配对安装横向滑块222的安装槽。纵向滑动组件由纵向滑轨223、纵向滑块224和l形承接板225构成，纵向滑轨223纵向安装在插针座202的内侧面，纵向滑块224可沿纵向滑轨223进行自由滑动，l形承接板225的外侧面与纵向滑块224进行固定连接，l形承接板225的顶面固定在支撑底板203的底面，当纵向滑块224沿纵向滑轨223滑动时，从而带动支撑底板203进行升降活动。

如图13所示，检测机构3包括检测座301、检测气缸302和测试探针303，检测气缸302纵向向下安装在检测座301的前端顶部，测试探针303通过探针座304安装在检测气缸302的伸缩杆上，由检测气缸302动作时带动测试探针303进行升降检测动作，测试探针303位于治具104的铆针孔106的正上方，当检测气缸302动作时带动测试探针303下降至与铆针接触。

如图14所示，送固定板机构4包括送固定板组件和夹固定板组件，送固定板组件包括固定板震动送料盘401和固定板出料座402，固定板出料座402的顶部设有出料槽403，出料槽403与固定板出料座402之间设有震动器404，震动器404工作时用于辅助震动送料，出料槽403与固定板震动送料盘401之间通过送固定板槽进行连接，出料槽403的前端为夹料区，出料槽403的后端为备料区，备料区上设有一组用于防止固定板11翘起的压料板405，压料板405向上延伸至出料槽403后端的两侧上方，且压料板405的顶端沿中部进行横向折弯；夹固定板组件包括夹料支架和第一两轴机械手，第一两轴机械手由第一x传动轴406、第一z传动轴407和夹料组件构成，第一z传动轴407安装在第一x传动轴406的滑块上，由第一x传动轴406带动进行x轴方向移动，夹料组件安装在第一z传动轴407的滑块上，由第一z传动轴407带动进行z轴方向移动，夹料组件包括夹料气缸408和安装在夹料气缸408输出轴上的一对送料夹爪409，送料夹爪409的底端内侧设有用于配对夹紧固定板11边缘的第一夹槽，第一x传动轴406带动送料夹爪409移动至后限位点时，送料夹爪409位于夹料区的上方，第一x传动轴406带动送料夹爪409移动至前限位点时，送料夹爪409位于对应治具104的上方。

如图15和16所示，述铆合机构5包括铆合座501、铆压组件和承托组件，铆合座501由两块结构相同的c形钢板组合构成，铆压组件安装在铆合座501的上端，铆压组件由液压缸502和铆压冲头503构成，液压缸502竖直向下安装在铆合座501的顶部，铆压冲头503安装在液压缸502的伸缩杆上，当液压缸502动作时，从而带动铆压冲头503进行铆压动作，铆压冲头503位于对应治具104的正上方，铆压冲头503的底部设有与铆针孔106位置相对应的错位孔，承托组件由承托气缸504和承托板505构成，承托气缸504向上倾斜安装于铆合座501的下端，承托板505安装在承托气缸504的伸缩杆上，且位于铆压冲头503的正下方，承托板505的顶面为平整面，承托板505的底面为向上的倾斜面，承托板505的底面连接安装有向上倾斜的导向板，承托板505的前端为用于配对插入转盘103下方的承托部，当承托气缸504动作时，带动承托板505向前移动，使承托部配对插入至转盘103下方与分割器102之间的缝隙内。

如图17所示，取料机构6包括取料支架601、出料滑槽602和第二两轴机械手，第二两轴机械手由第二x传动轴603、第二z传动轴604和取料组件构成，第二z传动轴604安装在第二x传动轴603的滑块上，由第二x传动轴603带动进行x轴方向移动，取料组件安装在第二z传动轴604的滑块上，由第二z传动轴604带动进行z轴方向移动，取料组件包括取料气缸605和安装在取料气缸605输出轴上的一对取料夹爪606，取料夹爪606的底端内侧设有用于配对夹紧固定板11边缘的第二夹槽，出料滑槽602向下倾斜设置于第二x传动轴603的下方，第二x传动轴603带动取料夹爪606移动至前限位点时，取料夹爪606位于对应治具104的上方，第二x传动轴603带动取料夹爪606移动至后限位点时，取料夹爪606位于出料滑槽602的上方。

如图17所示，所述退料机构7包括退料支架701、退料滑槽702和第三两轴机械手，第三两轴机械手由第三x传动轴703、第三z传动轴704和退料组件构成，第三z传动轴704安装在第三x传动轴703的滑块上，由第三x传动轴703带动进行x轴方向移动，退料组件安装在第三z传动轴704的滑块上，由第三z传动轴704带动进行z轴方向移动，退料组件包括上升降气缸705和吸气座706，上升降气缸705纵向向下安装在第三z传动轴704的滑块上，吸气座706安装在上升降气缸705的伸缩杆上，吸气座706的底面设有吸气孔，退料组件的下方设有吹料组件，且吹料组件位于对应治具104的正下方，吹料组件包括下升降气缸707和吹气座708，下升降气缸707纵向向上安装在机架8顶面上，吹气座708安装在下升降气缸707的伸缩杆上，吹气座708的顶面设有吹气孔，当下升降气缸707动作时，带动吹气座708上升贴紧治具104的底面，使吹气孔与铆针孔106的位置相对应，退料滑槽702向下倾斜设置于第三x传动轴703的下方，当第三x传动轴703带动退料组件移动至前限位点时，吸气座706位于治具104的上方，且上升降气缸705动作时带动吸气座706下降贴紧治具104的顶面，使吸气孔及吹气孔均与铆针孔106的位置相对应，第三x传动轴703带动退料组件移动至后限位点时，退料组件位于退料滑槽702的上方。

以上内容是结合具体的优选实施例对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应视为本发明的保护范围。