重型卡车轴间差速器壳体总成的制作方法

文档序号:10918498阅读:465来源:国知局
重型卡车轴间差速器壳体总成的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种差速器壳体,尤其是涉及一种重型卡车轴间差速器壳体总成。其主要是解决现有技术所存在的差速器壳体内部的硬度和强度较差,灰尘容易进入差速器壳体内部,从而造成传动不畅,传动效率较低等的技术问题。本实用新型包括轴间差速器壳体(1),所述的轴间差速器壳体(1)的内表面为圆弧面(2),轴间差速器壳体内孔的两端为圆柱面,其一端固定有防尘罩(3),防尘罩伸出轴间差速器壳体端面外,防尘罩的外端向内收拢。
【专利说明】
重型卡车轴间差速器壳体总成
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种差速器壳体,尤其是涉及一种重型卡车轴间差速器壳体总成。
【背景技术】
[0002]目前国产轿车及其它类汽车基本都采用了对称式锥齿轮普通差速器。对称式锥齿轮差速器由行星齿轮、行星齿轮轴(十字轴或一根直销轴)和差速器壳体等组成。行星齿轮轴安装在差速器壳体相对应行星孔内,差速器两端轴颈上分别套有滑动轴承,壳体内装有行星齿轮,行星齿轮装配在行星轴上。行星轴两端设有卡簧槽,用两个卡簧卡在差速器壳体行星孔外端面上,防止行星轴轴向窜动。行星齿轮的左右两侧各与一个直齿圆锥半轴齿轮相啮合。半轴齿轮的轴颈支承在差速器壳体左右相应的孔中,其内花键与半轴相连,与差速器壳体一起转动的行星齿轮拨动两侧的半轴齿轮转动,当两侧车轮所受阻力不同时,行星齿轮还经绕自身轴线转动一自转,实现对两侧车轮的差速驱动。但是目前的差速器壳体内部的硬度和强度较差,灰尘容易进入差速器壳体内部,从而造成传动不畅,传动效率较低。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型是提供一种重型卡车轴间差速器壳体总成,其主要是解决现有技术所存在的差速器壳体内部的硬度和强度较差,灰尘容易进入差速器壳体内部,从而造成传动不畅,传动效率较低等的技术问题。
[0004]本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的:
[0005]本实用新型的重型卡车轴间差速器壳体总成,包括轴间差速器壳体,所述的轴间差速器壳体的内表面为圆弧面,轴间差速器壳体内孔的两端为圆柱面,其一端固定有防尘罩,防尘罩伸出轴间差速器壳体端面外,防尘罩的外端向内收拢。本实用新型用于重型卡车变速箱内,材料采用高强度合金钢并进行调质处理,增强了产品内部的硬度和强度。采用防尘罩和差速器壳体一体式锻造,防止灰尘不易进入。防尘罩不易脱落。运用氮化处理,增加轴间差速器壳体总成的耐磨性、增强表面硬度及耐腐蚀性。防尘罩向内收拢,可以进一步减少防止灰尘进入的几率。
[0006]作为优选,所述的轴间差速器壳体的外表面设有凹槽,凹槽的两端都设有凸起。通过凹槽和凸起可以起到定位的作用。
[0007]作为优选,所述的轴间差速器壳体的端面上设有圆弧过渡槽。通过圆弧过渡槽不仅可以增加耐磨性,还能增加整个壳体的刚性。
[0008]因此,本实用新型的差速器壳体内部的硬度和强度较高,通过防尘罩使得灰尘不容易进入差速器壳体内部,传动较为顺畅,传动效率较高,结构简单、合理。
【附图说明】
[0009]附图1是本实用新型的一种结构示意图。
[0010]图中零部件、部位及编号:轴间差速器壳体1、圆弧面2、防尘罩3、凹槽4、凸起5、圆弧过渡槽6。
【具体实施方式】
[0011]下面通过实施例,并结合附图,对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
[0012]实施例:本例的重型卡车轴间差速器壳体总成,如图1,包括轴间差速器壳体I,轴间差速器壳体的内表面为圆弧面2,轴间差速器壳体内孔的两端为圆柱面,其一端固定有防尘罩3,防尘罩伸出轴间差速器壳体端面外,防尘罩的外端向内收拢。轴间差速器壳体的外表面设有凹槽4,凹槽的两端都设有凸起5。轴间差速器壳体的端面上设有圆弧过渡槽6。
[0013]使用时,将本实用新型装入到重型卡车中即可。
[0014]以上所述仅为本实用新型的具体实施例,但本实用新型的结构特征并不局限于此,任何本领域的技术人员在本实用新型的领域内,所作的变化或修饰皆涵盖在本实用新型的专利范围之中。
【主权项】
1.一种重型卡车轴间差速器壳体总成,包括轴间差速器壳体(I),其特征在于所述的轴间差速器壳体(I)的内表面为圆弧面(2),轴间差速器壳体内孔的两端为圆柱面,其一端固定有防尘罩(3),防尘罩伸出轴间差速器壳体端面外,防尘罩的外端向内收拢。2.根据权利要求1所述的重型卡车轴间差速器壳体总成,其特征在于所述的轴间差速器壳体(I)的外表面设有凹槽(4),凹槽的两端都设有凸起(5)。3.根据权利要求1或2所述的重型卡车轴间差速器壳体总成,其特征在于所述的轴间差速器壳体(I)的端面上设有圆弧过渡槽(6)。
【文档编号】F16H57/029GK205605766SQ201620445494
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年5月17日
【发明人】楼福寿
【申请人】杭州吉利机械有限公司
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