一种薄壁设备吊耳加固方法与流程

本发明涉及吊装技术领域，具体涉及一种薄壁设备吊耳加固方法。

背景技术：

吊耳是起重施工作业中安装在待吊装设备上用于提升设备的吊点结构。近年来，随着工艺水平和材料性能的大幅提高，大型塔类设备筒壁越来越薄，筒壁厚度无法满足吊装用吊耳设计要求，有时因多方面原因，导致无法将设备吊耳焊接段的筒节更换为较厚筒节，现行标准规范在薄壁设备吊耳设计方面也一直有所空缺。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种薄壁设备吊耳加固方法，该保证薄壁设备在吊装时，不仅吊耳本身结构能够满足要求，而且能够保证设备筒壁不会发生变形。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种薄壁设备吊耳加固方法，用于加固待吊装设备与吊耳之间的连接强度，确保待吊装设备的筒壁不会发生形变，包括以下步骤：

(1)通过判断待吊装设备本体直径和壁厚是否满足吊耳设计要求，或通过局部应力校核判断待吊装设备本体壁厚是否满足吊装要求，若不满足，判断待吊装设备为薄壁设备；

(2)在待吊装设备计划安装吊耳位置的筒壁上增加补强圈筒体，以解决待吊装设备在吊装过程中发生局部变形及撕裂的风险；

(3)在补强圈筒体与待吊装设备的筒壁接触的上下两端设置环焊缝；

(4)在补强圈筒体与待吊装设备的筒壁间增加塞焊孔，以使补强圈筒体与待吊装设备的筒壁紧密结合；

(5)在补强圈筒体上依次焊接吊耳垫板和吊耳，并在吊耳与补强圈筒体之间焊接筋板，筋板设置有至少16块且均匀布置于吊耳四周。

与现有技术相比，本发明的技术方案所带来的有益效果是：

(1)填补现行标准规范在薄壁设备吊耳设计方面的空缺，可作为行业参考。

(2)制造工艺要求低，对待吊装设备本身运作无任何影响。

(3)满足吊装需求，且能保证设备壁不会因吊装而变形；解决了薄壁设备在吊装过程中待吊装设备筒壁发生变形或撕裂的问题。

附图说明

图1是在待吊装设备上增加的补强圈筒体的结构示意图。

图2是待吊装设备一侧筒壁加固吊耳的结构示意图。

图3是筋板和塞焊孔的正视结构示意图。

图4是具体实施例中塞焊孔的布置图。

附图标记：1-待吊装设备，2-吊耳，3-补强圈筒体，4-筒壁，5-吊耳垫板，6-筋板，7-塞焊孔

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的描述。

一种薄壁设备吊耳加固方法，见图2，包括以下步骤：

1.通过参考吊耳设计规范，判断待吊装设备1本体直径和筒壁4厚是否超出吊耳设计要求。也可以通过局部应力校核，判断待吊装设备1本体的筒壁厚是否满足吊装要求。若不满足，则可判断为薄壁设备。

2.在待吊装设备1的筒壁4上增加补强圈筒体3；

针对薄壁设备，在预先设计将要安装吊耳的筒壁4位置周围增加补强圈筒体3，以解决设备在吊装过程中发生局部变形甚至撕裂的风险。在考虑待吊装设备筒壁预焊件、管口、人孔等影响后，确定补强圈筒体3的壁厚、材质、尺寸、位置等。补强圈筒体示意图如图1所示。

3.在补强圈筒体3与待吊装设备筒壁间增加塞焊孔7，见图3；

除在补强圈筒体上下两端与筒壁间设计环焊缝外，在补强圈筒体与待吊装设备筒壁间增加塞焊孔，使之与设备筒体更紧密的结合，以使待吊装设备在吊装受力过程中补强圈筒体和待吊装设备的筒体共同受力，防止局部变形。设计时，需考虑塞焊孔尺寸、排列方式、间距等。图4提供一种塞焊孔排列方式。

4.在补强圈筒体上依次焊接吊耳垫板5和吊耳2，并在吊耳2与补强圈筒体3之间焊接筋板6；本实施例中设计每只主吊耳筋板数量为16块且均匀布置于吊耳四周(见图4)，使吊耳在受力时更好地将外载荷分散传递至待吊装设备的筒体上，避免局部应力过于集中。

本发明方法具体应用于浙江石化4000万吨/年炼化一体化项目大件吊装工程1#常压塔，该设备重量790吨，直径7.8m，长度68.2m，吊耳焊接段补强圈筒体的壁厚21mm。通过本发明方法的使用最终使得该设备得以成功完成吊装。

本发明并不限于上文描述的实施方式。以上对具体实施方式的描述旨在描述和说明本发明的技术方案，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的。在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，本领域的普通技术人员在本发明的启示下还可做出很多形式的具体变换，这些均属于本发明的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种薄壁设备吊耳加固方法，用于加固待吊装设备与吊耳之间的连接强度，确保待吊装设备的筒壁不会发生形变，包括以下步骤：(1)通过判断待吊装设备本体直径和壁厚是否满足吊耳设计要求，或通过局部应力校核判断待吊装设备本体壁厚是否满足吊装要求，若不满足，判断待吊装设备为薄壁设备；(2)在待吊装设备计划安装吊耳位置的筒壁上增加补强圈筒体；(3)在补强圈筒体与待吊装设备的筒壁接触的上下两端设置环焊缝；(4)在补强圈筒体与待吊装设备的筒壁间增加塞焊孔，以使补强圈筒体与待吊装设备的筒壁紧密结合；(5)在补强圈筒体上依次焊接吊耳垫板和吊耳，并在吊耳与补强圈筒体之间焊接筋板。

技术研发人员：何述熠;邹磊
受保护的技术使用者：中石化重型起重运输工程有限责任公司;中石化炼化工程（集团）股份有限公司
技术研发日：2018.09.28
技术公布日：2018.12.25