一种太阳能铝边框型材成型模具的制作方法

本发明涉及太阳能铝边框型材生产技术领域，具体是一种太阳能铝边框型材成型模具。

背景技术：

当前，在光伏发电项目中，太阳能板则是必不可少的设备之一，在太阳能板的制造生产过程中，需要使用铝边框型材将太阳能电池板包裹组装起来。在铝边框型材的生产过程中，需要通过挤压机来使得铝料成型，铝型材的挤压成型则需要使用专用的挤压模具。现有挤压模具在使用一段时间后需要将上、下模分开，并进行修复以便于重新利用。但是在挤压铝料过程中，上下模容易粘接在一起，难以打开，通过需要用插刀撬开或者用锤子直接敲击，通过外力将两个模分开，而外力敲击则容易造成模具损伤。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种太阳能铝边框型材成型模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种太阳能铝边框型材成型模具，包括下模、上模、模孔、焊合室、上模芯、第五分流孔和螺旋状凹槽，所述下模的前侧设有下模进料端，下模进料端的侧边设有一个环形凸台，焊合室设置在下模进料端内，焊合室一个向下模内凹陷的槽体，焊合室内设有模孔，模孔的左侧设有第一模槽，模孔右侧的上端设有第二模槽，第二模槽为长条形，第一模槽和第二模槽均与模孔连通，焊合室的上方左侧设有螺纹连接孔，螺纹连接孔的右侧设有插销定位孔，焊合室的下方右侧设有螺纹连接孔，焊合室下方的螺纹连接孔左侧设有插销定位孔，两个螺纹连接孔以下模的轴心线为对称中心而相互对称设置，两个插销定位孔也相互对称设置；所述上模的圆周侧壁上设有环形挡圈，上模的前端设有上模出料端，上模芯设置在上模的中心处，上模芯的上方设有第一分流孔，上模芯的右侧设有第二分流孔，上模芯的下方设有第三分流孔，上模芯的左侧设有第四分流孔，第五分流孔设置在第一分流孔的上方，第五分流孔的右端与第二分流孔的右端齐平。

作为本发明的进一步方案：所述第三分流孔的下方设有插销安装孔，插销安装孔的右侧设有螺钉放置孔，第五分流孔的上端左侧设有插销安装孔，第五分流孔上端左侧的插销安装孔的左侧设有螺钉放置孔，两组插销安装孔和螺钉放置孔分别与插销定位孔和螺纹连接孔配合使用，五个分流孔之间设有分流桥。

作为本发明的进一步方案：所述上模的侧壁上设有螺旋状凹槽，螺旋状凹槽内设有螺旋状加热管，螺旋状凹槽设置在环形挡圈的后侧。

作为本发明的进一步方案：所述下模的模孔左侧连接有出料口。

作为本发明的进一步方案：所述第二模槽的上部左右两侧设有阻流块。

作为本发明的进一步方案：所述上模出料端位于环形挡圈的前侧，上模出料端与环形挡圈之间的间距与环形凸台的高度相同，环形挡圈的内径与环形凸台的内径相同。

作为本发明的再进一步方案：所述环形凸台的直径与下模的直径相同。

与现有技术相比，本发明设置的突出挡圈与环形凸台配合使用，使得模芯块与模孔之间的相对位置定位精确，确保了所挤压的铝型材外形及内部尺寸和位置的准确性；设置的五个分流孔使得铝料能够分布的较为均匀，且五个分流孔之间设有的分流桥，能够将铝料分散的更加均匀；设置的螺旋状加热管能够将上模内的铝料加热，然后使得铝料软化，从而便于将上模和下模分开，且不会损伤模具本身；设置的阻流块能够减缓铝料进入第二模槽内的速率，从而保证型材出来的品质。

附图说明

图1为一种太阳能铝边框型材成型模具实施例一中下模的结构示意图。

图2为一种太阳能铝边框型材成型模具实施例一中上模的结构示意图。

图3为一种太阳能铝边框型材成型模具中上模的半剖结构示意图。

图4为一种太阳能铝边框型材成型模具中下模的半剖结构示意图。

图5为一种太阳能铝边框型材成型模具中下模的立体结构示意图。

图6为一种太阳能铝边框型材成型模具实施例二的结构示意图。

图7为本发明生产的太阳能铝边框型材结构图。

图中：1、下模；2、下模进料端；3、螺纹连接孔；4、插销定位孔；5、焊合室；6、环形凸台；7、模孔；8、第二模槽；9、第一模槽；10、上模；11、上模出料端；12、螺钉放置孔；13、插销安装孔；14、第五分流孔；15、第一分流孔；16、第二分流孔；17、第三分流孔；18、第四分流孔；19、上模芯；20、螺旋状加热管；21、螺旋状凹槽；22、环形挡圈；23、出料口；24、阻流块。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

实施例一

请参阅图1-5，一种太阳能铝边框型材成型模具，包括下模1、上模10、模孔7、焊合室5、上模芯19、第五分流孔14和螺旋状凹槽21，所述下模1的前侧设有下模进料端2，下模进料端2的侧边设有一个环形凸台6，环形凸台6的直径与下模1的直径相同，焊合室5设置在下模进料端2内，焊合室2一个向下模1内凹陷的槽体，焊合室2内设有模孔7，模孔7的左侧设有第一模槽9，模孔7右侧的上端设有第二模槽8，第二模槽8为长条形，第一模槽9和第二模槽8均与模孔7连通，焊合室2的上方左侧设有螺纹连接孔3，螺纹连接孔3的右侧设有插销定位孔4，焊合室2的下方右侧设有螺纹连接孔3，焊合室2下方的螺纹连接孔3左侧设有插销定位孔4，两个螺纹连接孔3以下模1的轴心线为对称中心而相互对称设置，两个插销定位孔4也相互对称设置。

如图2所示，所述上模10的圆周侧壁上设有环形挡圈22，上模10的前端设有上模出料端11，上模出料端11位于环形挡圈22的前侧，上模出料端11与环形挡圈22之间的间距与环形凸台6的高度相同，环形挡圈22的内径与环形凸台6的内径相同，因此环形凸台6能够卡在上模出料端11上，上模芯19设置在上模10的中心处，上模芯19的上方设有第一分流孔15，上模芯19的右侧设有第二分流孔16，上模芯19的下方设有第三分流孔17，上模芯19的左侧设有第四分流孔18，第五分流孔14设置在第一分流孔15的上方，第五分流孔14的右端与第二分流孔16的右端齐平。

所述第三分流孔17的下方设有插销安装孔13，插销安装孔13的右侧设有螺钉放置孔12，第五分流孔14的上端左侧设有插销安装孔13，第五分流孔14上端左侧的插销安装孔13的左侧设有螺钉放置孔12，两组插销安装孔13和螺钉放置孔12分别与插销定位孔4和螺纹连接孔3配合使用，五个分流孔之间设有分流桥，通过分流桥能够将铝料分散的更加均匀。

如图3所示，所述上模10的侧壁上设有螺旋状凹槽21，螺旋状凹槽21内设有螺旋状加热管20，螺旋状凹槽21设置在环形挡圈22的后侧。

如图4所示，所述下模1的模孔7左侧连接有出料口23。

本发明设置的突出挡圈和环形凸台配合使用，使得模芯块与模孔之间的相对位置定位精确，确保了所挤压的铝型材外形及内部尺寸和位置的准确性；设置的五个分流孔使得铝料能够分布的较为均匀，且五个分流孔之间设有的分流桥，能够将铝料分散的更加均匀；设置的螺旋状加热管20能够将上模10内的铝料加热，然后使得铝料软化，从而便于将上模10和下模1分开，且不会损伤模具本身。

实施例二

一种太阳能铝边框型材成型模具，包括下模1、上模10、模孔7、焊合室5、上模芯19、第五分流孔14和螺旋状凹槽21，所述下模1的前侧设有下模进料端2，下模进料端2的侧边设有一个环形凸台6，环形凸台6的直径与下模1的直径相同，焊合室5设置在下模进料端2内，焊合室2一个向下模1内凹陷的槽体，焊合室2内设有模孔7，模孔7的左侧设有第一模槽9，模孔7右侧的上端设有第二模槽8，第二模槽8为长条形，第一模槽9和第二模槽8均与模孔7连通，焊合室2的上方左侧设有螺纹连接孔3，螺纹连接孔3的右侧设有插销定位孔4，焊合室2的下方右侧设有螺纹连接孔3，焊合室2下方的螺纹连接孔3左侧设有插销定位孔4，两个螺纹连接孔3以下模1的轴心线为对称中心而相互对称设置，两个插销定位孔4也相互对称设置。

所述上模10的圆周侧壁上设有环形挡圈22，上模10的前端设有上模出料端11，上模出料端11位于环形挡圈22的前侧，上模出料端11与环形挡圈22之间的间距与环形凸台6的高度相同，环形挡圈22的内径与环形凸台6的内径相同，因此环形凸台6能够卡在上模出料端11上，上模芯19设置在上模10的中心处，上模芯19的上方设有第一分流孔15，上模芯19的右侧设有第二分流孔16，上模芯19的下方设有第三分流孔17，上模芯19的左侧设有第四分流孔18，第五分流孔14设置在第一分流孔15的上方，第五分流孔14的右端与第二分流孔16的右端齐平。

所述第三分流孔17的下方设有插销安装孔13，插销安装孔13的右侧设有螺钉放置孔12，第五分流孔14的上端左侧设有插销安装孔13，第五分流孔14上端左侧的插销安装孔13的左侧设有螺钉放置孔12，两组插销安装孔13和螺钉放置孔12分别与插销定位孔4和螺纹连接孔3配合使用，五个分流孔之间设有分流桥，通过分流桥能够将铝料分散的更加均匀。

所述上模10的侧壁上设有螺旋状凹槽21，螺旋状凹槽21内设有螺旋状加热管20，螺旋状凹槽21设置在环形挡圈22的后侧。

所述下模1的模孔7左侧连接有出料口23。

所述第二模槽8的上部左右两侧设有阻流块24，设置的阻流块24能够减缓铝料进入第二模槽8内的速率，从而保证型材出来的品质。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。