一种淬火加工行星齿轮的工艺的制作方法

本发明涉及行星轮加工处理技术领域，具体涉及一种淬火加工行星齿轮的工艺。

背景技术：

行星轮的规格多种多样，现有加工企业的加工方法为行星齿轮架齿轮的两个端面平磨后，再磨内孔，之后校正内孔再铣端面上的孔。这种加工方法容易产生废品，产品的一致性较差，且内孔校正靠人工完成，一件与另一件之间误差较大；由于这个零件相对较复杂，加工周期较长，出现废品重新补料加工对交货期的影响较大。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种淬火加工行星齿轮的工艺，能够实现中心孔与端面精加工孔在加工中心上一次装夹全部孔加工完成，各孔的位置度及中心距得到了很好的保证。

为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种淬火加工行星齿轮的工艺，包括如下步骤：

s1、粗加工矩形：将行星齿轮装夹在加工中心中，铣出6个矩形；

s2、淬火：在粗加工完成后，取下工件进行淬火处理；

s3、精加工准备：将淬火后的行星齿轮进行磨平处理，行星齿轮两端面磨平至图纸要求；

s4、精加工处理：使用油石打磨机械工作台和行星齿轮；

s5、精加工装夹校正：使用专用垫块将行星齿轮放平在工作台上，使用百分表将零件水平和垂直校正在图纸范围内；

s6、工件坐标系的建立：使用寻边器找到主孔圆心位置并建立加工主坐标系，根据主孔圆心位置，使用寻边器找到小孔的圆心位置，并建立小孔坐标系；

s7：精加工：确定坐标系后进行主孔和小孔一次定位精加工。

进一步，所述在步骤s5精加工装夹校正中垫铁上需要加入铜皮，并用压铁压在垫铁位置。

进一步，所述在步骤s6工件坐标系的建立中，利用小孔坐标系参数减去主孔坐标系参数，算出三个小孔的夹角，将实际坐标系与计算机图形重合比对调整。

进一步，所述在步骤s7精加工前用相对应的刀具去进行少量试加工。

进一步，所述在步骤s7精加工中刀具转速为800-1000转每分钟，进给量为0.05-0.08mm。

进一步，所述在步骤s2淬火步骤中进行两次以上淬火。

进一步，所述在步骤s1粗加工矩形中，刀具转速为1000-1200转每分钟，进给量为0.1-0.2mm。

进一步，所述在步骤s3精加工准备中，磨平端面留有精加工余量。

进一步，所述在步骤s5精加工装夹校正中，夹具从上部压住星齿轮端面边缘。

与现有技术相比，本发明能够实现以下有益效果之一：

1.能够实现中心孔与端面精加工孔在加工中心上一次装夹全部孔加工完成，提高加工精度，节约加工时间。

2.所述在步骤s5精加工装夹校正中垫铁上需要加入铜皮，并用压铁压在垫铁位置，能够实现进行水平细微调整，使校正工件放置的水平度达到要求。

3.所述在步骤s6工件坐标系的建立中，利用小孔坐标系参数减去主孔坐标系参数，算出三个小孔的夹角，将实际坐标系与计算机图形重合比对调整，能够实现在一次装夹中确定两个铣削部位的坐标系，并且使两个坐标系重合，达到一次加工的要求。

4.所述在步骤s7精加工前用相对应的刀具去进行少量试加工，能够实现检测坐标系校验是否有误，避免加工出现废品。

5.所述在步骤s7精加工中刀具转速为800-1000转每分钟，进给量为0.05-0.08mm，能够实现最高效最节能的加工速度，既保护刀具，又能保证加工效率。

6.所述在步骤s2淬火步骤中进行两次以上淬火，能够实现提高工件硬度，增加钢性。

7.所述在步骤s1粗加工矩形中，刀具转速为1000-1200转每分钟，进给量为0.1-0.2mm，能够实现在粗加工阶段增加加工效率。

8.所述在步骤s3精加工准备中，磨平端面留有精加工余量，能够实现在精加工中铣孔和精加工端面一次完成时，预留有加工余量。

9.所述在步骤s5精加工装夹校正中，夹具从上部压住星齿轮端面边缘，能够实现避免工件因装夹变形。

附图说明

图1为本发明工件视图。

图中：1-行星齿轮、2-主孔、3-小孔、4-矩形。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

一种淬火加工行星齿轮的工艺，包括如下步骤：

s1、粗加工矩形：将行星齿轮1装夹在加工中心中，铣出6个矩形4；

s2、淬火：在粗加工完成后，取下工件进行淬火处理；

s3、精加工准备：将淬火后的行星齿轮1进行磨平处理，行星齿轮1两端面磨平至图纸要求；

s4、精加工处理：使用油石打磨机械工作台和行星齿轮1；

s5、精加工装夹校正：使用专用垫块将行星齿轮1放平在工作台上，使用百分表将零件水平和垂直校正在图纸范围内；

s6、工件坐标系的建立：使用寻边器找到主孔2圆心位置并建立加工主坐标系，根据主孔2圆心位置，使用寻边器找到小孔3的圆心位置，并建立小孔坐标系；

s7：精加工：确定坐标系后进行主孔2和小孔3一次定位精加工，能够实现中心孔与端面精加工孔在加工中心上一次装夹全部孔加工完成，提高加工精度，节约加工时间。

实施例2

在实施例1的基础上，所述在步骤s5精加工装夹校正中垫铁上需要加入铜皮，并用压铁压在垫铁位置，能够实现在一次装夹中确定两个铣削部位的坐标系，并且使两个坐标系重合，达到一次加工的要求。

实施例3

在实施例1的基础上，所述在步骤s6工件坐标系的建立中，利用小孔坐标系参数减去主孔坐标系参数，算出三个小孔3的夹角，将实际坐标系与计算机图形重合比对调整，

实施例4

在实施例1的基础上，所述在步骤s7精加工前用相对应的刀具去进行少量试加工，能够实现检测坐标系校验是否有误，避免加工出现废品。

实施例5

在实施例1的基础上，所述在步骤s7精加工中刀具转速为800转每分钟，进给量为0.05，能够实现保护加工刀具，确保加工安全。

实施例6

在实施例1的基础上，所述在步骤s7精加工中刀具转速为900转每分钟，进给量为0.07mm，能够实现在保护加工刀具的同时，加工效率也有一定提高。

实施例7

在实施例1的基础上，所述在步骤s7精加工中刀具转速为1000转每分钟，进给量为0.08mm，能够实现在刀具能承受最大的进给量中，提高的加工效率。

实施例8

在实施例1的基础上，所述在步骤s2淬火步骤中进行两次以上淬火，能够实现提高工件硬度，增加钢性。

实施例9

在实施例1的基础上，所述在步骤s1粗加工矩形中，刀具转速为1000转每分钟，进给量为0.1mm，能够实现在粗加工阶段增加加工效率。

实施例10

在实施例1的基础上，所述在步骤s1粗加工矩形中，刀具转速为1100转每分钟，进给量为0.15mm，能够实现在粗加工阶段增加加工效率。

实施例11

在实施例1的基础上，所述在步骤s1粗加工矩形中，刀具转速为1200转每分钟，进给量为0.2mm，能够实现在粗加工阶段增加加工效率。

实施例12

在实施例1的基础上，所述在步骤s3精加工准备中，磨平端面留有精加工余量，能够实现在精加工中铣孔和精加工端面一次完成时，预留有加工余量。

实施例13

在实施例1的基础上，所述在步骤s5精加工装夹校正中，夹具从上部压住星齿轮1端面边缘，能够实现避免工件因装夹变形。

尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。