发动机悬置轴套总成组装装置的制作方法

本发明涉及汽车零部件制造设备技术领域，特别涉及一种发动机悬置轴套总成组装装置。

背景技术：

随着汽车技术的日益进步，汽车驾驶的使用性能越来越受到重视，因拉杆式发动机悬置可在一定程度上提高驾驶的安全性和舒适性，而扩大了其应用范围。拉杆式发动机悬置的轴套总成由轴套和轴套支架压装而成，生产该轴套总成时需顺次经过缩径、涂油、压装、激光打码以及贴条形码五个工序。目前，一般采用工艺集群式生产模式，也即各工序的生产设备分开布置，并在同一工序批量加工轴套，再将批量加工后的轴套周转至下一工序。此种生产模式不仅易出现批量品质不良的问题，同时从加工开始至成品入库需周转四次，而至少需要四名员工协同工作，另外，因各工序设备分开布置而导致周转路程较长，不仅降低了生产效率，也增大了人工损耗。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种发动机悬置轴套总成组装装置，以提高轴套总成的组装效率并减少人员损耗。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种发动机悬置轴套总成组装装置，包括控制单元及机架，还包括设于所述机架上、并与所述控制单元联接的上料单元、缩径单元、涂油单元、压装单元和移动单元，所述移动单元构成轴套于所述上料单元、所述缩径单元、所述涂油单元及所述压装单元间的顺次传递，且：

所述上料单元包括第一驱动部，以及承接所述第一驱动部的驱使、而沿设定路径输送所述轴套的输送部；

所述缩径单元包括第二驱动部，以及承接所述第二驱动部的驱使、以对所述轴套径向挤压而进行缩径的挤压部；

所述涂油单元包括第三驱动部，连接于所述第三驱动部的动力输出端、并由外部供油的涂覆头，以及承载所述轴套的转动部，且所述涂覆头由所述第三驱动部的驱使而可与所述转动部承载的所述轴套相抵接；

所述压装单元包括第四驱动部，承接所述第四驱动部的驱使、而间歇性转动的基台，环所述基台的周向均布于所述基台上、以承载轴套支架的若干承载部，以及位于所述承载部转动路径上的压装部，且所述压装部可构成对落座于同一所述承载部上的所述轴套与所述轴套支架间的压装。

进一步的，所述移动单元包括第一直线驱动装置，以及连接于所述第一直线驱动装置的动力输出端、并间隔布置的三个抓取部，且所述抓取部包括升降单元、以及连接于所述升降单元的升降端的抓取单元。

进一步的，所述输送部包括由所述第一驱动部驱使、而循环运动的传送链，沿所述传送链的长度方向间隔布置于所述传送链顶部的若干轴套定位杆，以及沿所述传送链的长度方向间隔布置于所述传送链底部的若干行走轮；所述行走轮随动于所述传送链而滚动于所述机架上，且顶部的所述轴套定位杆与底部的所述行走轮之间错开布置。

进一步的，所述第二驱动部包括第二直线驱动装置，以及连接于所述第二直线驱动装置动力输出端的缩径机；于所述缩径机上构造有容纳所述挤压部的容纳腔，且所述容纳腔与所述挤压部由分别形成于两者上的楔形面抵接相连，以于所述第二直线驱动装置的驱动下、而由所述缩径机形成施加于所述挤压部上的径向挤压力。

进一步的，所述挤压部包括承接于所述径向挤压力、而可合拢抱紧于所述轴套外侧面上的至少两个挤压块，且所述挤压块与所述容纳腔之间由分别形成于两者上的楔形面抵接相连。

进一步的，所述第三驱动部包括第三直线动力装置，以及可横向转动的设于所述机架上的连杆，所述连杆的一端与所述第三直线动力装置的动力输出端铰接相连，所述涂覆头转动设于所述连杆的另一端。

进一步的，于所述机架上设有带回油孔的接油盘，所述转动部的动力输出端由所述回油孔延伸至所述接油盘中，并于该动力输出端上设有位于所述接油盘中的第一轴套定位件，且于所述第一轴套定位块下方设有罩盖于所述回油孔上方的锥形导流罩。

进一步的，所述第四驱动部为与所述控制单元电联接、以控制所述基台间歇性转动的分割器。

进一步的，所述承载部包括可上下滑动的设于所述基台上、以承载所述轴套支架的承载架，可上下滑动的插设于所述承载架内的第二轴套定位件，以及固设于所述基台上并与所述承载架间隔布置、以限制所述承载部滑动位移的限位块，还包括弹性抵接于所述第二轴套定位件和所述承载架之间的第一弹性件，和弹性抵接于所述承载架与所述基台之间的第二弹性件。

进一步的，还包括相邻于所述压装部、而竖直装设于所述压装部处的激光打标机。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

本发明所述的发动机悬置轴套总成组装装置，通过将用于组装轴套总成的各单元集中布置于机架上，不仅减小了轴套于各工序之间的周转距离而缩短了生产周期，同时也可实现轴套总成的单元化生产模式，而能够避免出现批量品质不良的问题；另外，通过采用移动单元实现轴套于各单元之间的传递，能够减少人员损耗而降低人工成本，从而使得本发动机悬置轴套总成组装装置有着较好的使用效果。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的轴套总成的组装流程图；

图2为本发明实施例所述的发动机悬置轴套总成组装装置的结构示意图；

图3为本发明实施例所述的上料单元、缩径单元、涂油单元以及移动单元的结构示意图；

图4为本发明实施例所述的上料单元的结构示意图；

图5为本发明实施例所述的缩径单元的结构示意图；

图6为本发明实施例所述的缩径机与挤压部的配合示意图；

图7为本发明实施例所述的涂油单元的结构示意图；

图8为本发明实施例所述的转动部的部分结构示意图；

图9为本发明实施例所述的压装单元的部分结构示意图；

图10为本发明实施例所述的承载部的结构示意图；、

图11为本发明实施例所述的轴套支架的结构示意图；

附图标记说明：

1-机架；

2-上料单元，21-无杆气缸，22-第一直线气缸，23-卡爪气缸；

3-轴套；

4-移动单元，41-传送链，42-链轮，43-轴套定位杆；

5-轴套定位块；

6-缩径单元，61-缩径机，62-挤压块，63-第二直线气缸动力输出端；

7-涂油单元，71-第三直线气缸，72-连杆，73-涂覆头，74-第一轴套定位件，75-接油盘，76-锥形导流罩；

8-压装单元，81-基台，82-承载部，821-第二轴套定位件，822-承载架，8221-套筒，8222-凸环，8223-堵板，8224-凸柱，823-第二弹簧，824-支撑架，825-第一弹簧，826-导柱；

9-鼠尾开关，10-激光打标机，11-压装部，12-安全光栅，13-电脑显示屏，14-报警灯，15-气液增压缸，16-配电柜17-光纤头，18-拖链；

19-轴套支架，191-套筒，192-窄连接耳，193-宽连接耳。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本发明涉及一种发动机悬置轴套总成组装装置，其包括控制单元及机架，还包括设于机架上、并与控制单元联接的上料单元、缩径单元、涂油单元、压装单元和移动单元，且移动单元构成轴套于上料单元、缩径单元、涂油单元及压装单元间的顺次传递。其中，上料单元包括第一驱动部，以及承接第一驱动部的驱使、而沿设定路径输送轴套的输送部；缩径单元包括第二驱动部，以及承接第二驱动部的驱使、以对轴套径向挤压而进行缩径的挤压部。

涂油单元则包括第三驱动部，连接于第三驱动部的动力输出端、并由外部供油的涂覆头，以及承载轴套的转动部，且涂覆头由第三驱动部的驱使而可与转动部承载的轴套抵接；而压装单元包括第四驱动部，承载第四驱动部的驱使、而间歇性转动的基台，环基台的周向均布于基台上、以承载轴套支架的若干承载部，以及位于承载部转动路径上的压装部，且压装部可构成对落座于同一承载部上的轴套与轴套支架间的压装，以将两者组装成一轴套总成。

本发动机悬置轴套总成组装装置，通过将用于组装轴套总成的各单元集中布置于机架上，不仅减小了轴套于各工序之间的周转距离而缩短了生产周期，同时也可实现轴套总成的单元化生产模式，而能够避免出现批量品质不良的问题；另外，采用移动单元可实现轴套于各单元之间的传递，能够减少人员投入而降低人工成本，从而使得本发动机悬置轴套总成组装装置有着较好的实用性。

基于如上整体结构以及图1中所示的轴套总成的组装流程图，本实施例的发动机悬置轴套总成组装装置的一种示例性结构如图2中所示。其中，上料单元2、缩径单元6、涂油单元7以及压装单元8沿机架1的长度方向布置于机架1上，以便于移动单元4于各单元之间顺次传递轴套3。具体而言，由图2中所示，机架1在高度方向上分为三部分，其包括上部的以装设构成前述控制单元的各控制元件的配电柜16，用于设置各单元动力装置的下机柜，以及位于配电柜16和下机柜之间、以设置上述各单元的中部工作空间。

本实施例中，为了提高工作安全性，于机架1的中部工作空间处间隔设置有三个与控制单元电联接的安全光栅12，另外，于机架1的顶部还装设有人工误操作以及本组装装置出现故障时发出警报的报警灯14。除此之外，为了便于监测控制各单元的工作过程，于配电柜16上设置有与控制单元联接的电脑显示屏13，以编辑设定各工作参数。

由图3中所示，本实施例的移动单元4具体包括第一直线驱动装置，以及连接于第一直线驱动装置的动力输出端、并间隔布置的三个抓取部，且抓取部包括升降单元，以及连接于升降单元升降端的抓取单元。为提高移动单元4的使用效果，本实施例的第一驱动装置具体采用水平布置、以输出横向位移的无杆气缸21。升降单元则采用竖直布置、以输出纵向位移的第一直线气缸22，而抓取单元则采用卡爪气缸23。如此设置，可便于实现对卡爪气缸23卡爪的左右及高度方向位置的调整，而能够准确抓取轴套3，并实现轴套3于各单元间的顺次传递。此外，为了提高整体美观性，于无杆气缸21上还构造有规整各线缆的拖链18。

结合图3和图4所示，前述的输送部具体包括由第一驱动部驱使、而循环运动的传送链41。本实施例中，为了便于设计制造，第一驱动部具体采用第一电机，第一电机与传送链41之间由沿“l”形间隔布置的四个链轮42传动连接，且其一链轮42连接于第一电机的动力输出端，以驱动其他链轮42带动传动链循环运动。如此设置，可使得传送链41沿“l”形路径输送轴套3，以此可使操作人员在路径右端对轴套3上料时，能够同时兼顾对右侧的压装单元8进行轴套支架19的上料操作。

此外，为了提高传送链41对轴套3的输送稳定性，输送部还包括沿传送链41的长度方向间隔布置于传送链41顶部的若干轴套定位杆43，以及沿传送链41的长度方向间隔布置于传送链41底部、并随动于传送链41而滚动于机架1上的若干行走轮。且为了提高使用效果，本实施例的轴套定位杆43和行走轮均沿传送链41的长度方向间隔布置。进一步地，顶部的的轴套定位杆43与底部的行走轮之间错开布置，以防止卡爪气缸23夹持位于轴套定位杆43上的轴套3时产生轴向力而不利于抓取轴套3。

为了保证卡爪气缸23能够准确抓取轴套3并将轴套3传递至缩径单元6，于机架1上还设有两个与控制单元电联接的检测部，以分别检测轴套定位杆43是否精准转到图3中所示的抓取位置a处，以及检测该轴套定位杆43上是否承载有轴套3。当检测部检测到轴套定位杆43承载有轴套3并转动到a处时，发送信号至控制单元，此时，移动单元4可接收控制单元的信号而向左移动，以抓取a处的轴套3后向右移动而将轴套3传递至缩径单元6。而若轴套定位杆43未承载轴套3，即使转动到a处时，检测部也不会发送信号至控制单元，此时移动单元4不会发生动作，以避免发生误操作。本实施例中，为了提高检测灵敏性，检测部由相联接的光纤头17和光纤放大器构成。

本实施例中，为了便于实现轴套3于轴套定位杆43上的定位，于轴套定位杆43上设有轴套定位块5。且基于轴套3的结构，轴套定位块5的具体结构如图4中所示，其包括与轴套定位杆43可拆卸连接的承载座，以及固连于承载座顶部、以定位轴套3的五个定位柱。另外，为了提高本组装装置的通用性，轴套定位块5经由插拔销可拆卸地连接于轴套定位杆43上，以通过更换轴套定位块5而实现输送部对不同部件的输送。除此之外，为了保证输送部的输送效果，于机架1上还设有调节传送链41松紧度的张紧机构，具体设计时，其具体结构可参照现有技术。

如图5中所示，前述的缩径单元6中的第二驱动部具体包括图中未示出的第二直线驱动装置，以及连接于第二直线驱动装置动力输出端的缩径机61。本实施例的第二直线驱动装置具体采用油缸，以能够提高较大的驱动力，而缩径机61可直接采用现有结构。另外，为了便于移动单元4将轴套3由输送部落座于缩径单元6上，缩径单元6还包括穿设于所述缩径机61中的第二直线气缸，以及连接于第二直线气缸动力输出端63的轴套定位块5。除此之外，为了提高缩径动作的精准性，缩径单元6还包括检测油缸压力的压力传感器，以及用于检测第二直线气缸伸缩位移，以保证轴套3精确落座于缩径机61的位移传感器。

结合图5和图6中所示，于缩径机61上构造有容纳挤压部的容纳腔，挤压部装设于容纳腔中，容纳腔与挤压部由分别形成于两者上的楔形面抵接相连，以于油缸的驱动下而驱动缩径机61相对于挤压部上升而形成施加于挤压部上的径向挤压力。本实施例中，挤压部包括承接于缩径机61的径向挤压力、而可合拢抱紧于轴套3外侧面上的至少两个挤压块62，且由图6中所示，各挤压块62与容纳腔之间由分别形成于两者上的楔形面抵接相连。

具体来讲，各挤压块62可围合构成一个供轴套3容置的容纳孔，第二直线气缸的动力输出端滑动穿过该容纳孔中，以顶出轴套定位块5而用于承接卡爪气缸23由输送部上抓取的轴套3，并可带动轴套定位块5缩回容纳腔而将轴套3落于容纳孔中，以使轴套3于该容纳孔中进行缩径，并在轴套3缩径后将其顶出。需要说明的是，为了获得较好的缩径效果，本实施例的挤压部具体由环容纳腔的周向均布的十二个挤压块62构成。当然，挤压部也可由三个、四个或五个等其他数量的挤压块62构成。本实施例中，通过在缩径机61中装设挤压部以对轴套3进行缩径，从而可通过更换不同尺寸的挤压部而构成对不同于该轴套3之外的其他部件进行缩径处理，进而提高了本组装装置的通用性。

由图7中所示，前述的第三驱动部包括第三直线动力装置，以及可横向转动的设于机架1上的连杆72，且连杆72的一端与第三直线动力装置的动力输出端铰接相连，涂覆头73则转动设于连杆72的另一端。为了便于设计制造，本实施例的第三直线动力装置具体为经由安装架固连于机架1上的第三直线气缸71。而涂覆头73具体为经由轴承转动设于连杆72自由端的滚轮，且滚轮经由油管与装设于机架1上的图中未示出的电动润滑泵相连通。另外，为了提高滚轮对轴套3的涂油效果，于滚轮的外侧缠绕有可浸润油液的绒布。

依然参照图7所示，为了实现连杆72相对于机架1的横向转动，于机架1上固连有固定柱，于连杆72上形成有转动设于该固定柱上的转动块。此外，为了减少油液损失以循环利用，于机架1上设有位于滚轮下方的接油盘75，于接油盘75上形成有间隔布置的多个回油孔，并于接油盘75的下方设有连通于各回油孔与电动润滑泵之间的回油管。

前述的转动部具体包括传动连接的第二电机和减速机，且减速机的动力输出端由回油孔延伸至接油盘75中，并于减速机的动力输出端上可拆卸地设有位于接油盘75中的第一轴套定位件74。此外，为了提高使用效果，于第一轴套定位件74的下方设有图8中所示的罩盖于回油孔上方的锥形导流罩76，以避免涂覆于轴套3上的油液落入减速机内而影响减速机的正常工作。基于缩径单元6对轴套3的尺寸改变较小不影响其定位结构，为了降低加工成本，本实施例的第一轴套定位件74与上述的轴套定位块5的结构相同。

本实施例的第四驱动部具体为与控制单元电联接、以控制基台81间歇性转动的分割器，且本实施例的分割器控制基台81的间歇性转动角度具体为120°。由图9中所示，本实施例的基台81具体呈圆形，且基于轴套3总成的组装工艺，本实施例的承载部82为适配于分割器的性能均布于基台81上的三个，并与环基台81设置的三个工位对应，基于图1状态所示，此三个工位具体包括靠近安全光栅12一侧的用于上料轴套支架19的第一工位，靠近于涂油部的轴套支架19与轴套3配合的第二工位，以及位于压装部11下的以构成轴套支架19与轴套3间压装的第三工位也即轴套3总成组装工位。

结合图9和图10中所示，本实施例的承载部82具体包括可上下滑动的设于基台81上、以承载轴套支架19的承载架822，可上下滑动的插设于承载架822内的第二轴套定位件821，以及固设于基台81上并与承载架822间隔布置、以限制承载架822滑动位移的限位块，还包括弹性抵接于第二轴套定位件821和承载架822之间的第一弹性件，和弹性抵接于承载架822与基台81之间的第二弹性件。如此设置，可在压装部11压装到位也即承载架822与限位柱抵接时而撤销对轴套3总成的压力时，在第一弹性件和第二弹性件的弹力下将轴套3总成弹出。其中，第二轴套定位件821的结构与上述的轴套定位块5的结构类似，而第一弹性件和第二弹性件分别采用第一弹簧825和第二弹簧823。

本实施例的轴套支架19的结构如图11中所示，其主要包括圆筒191以及与圆筒191固连且沿其径向外伸的外伸部，于外伸部的自由端构造有间隔布置的窄连接耳192和宽连接耳193。基于轴套支架19的结构，本实施例的承载架822的具体结构结合图9和图10中所示，其包括以供第二轴套定位件821上下滑动的一端开口的筒体，且筒体的底部经由螺钉封堵有堵板8223，于筒体的外周面上固连有径向外伸的支撑架824。由此，在轴套支架19搭载于该承载架822时，使得圆筒191套装于第二轴套定位件821上，而使外伸部搭置于支撑架824上。本实施例中，为了避免轴承支架错装于承载架822上，于支撑架824的自端分别构造有用于分别卡装窄连接耳192和宽连接耳193的卡槽和豁口，且卡槽的宽度小于宽连接耳193的宽度，如此设置，可在承载架822上反向装配轴套支架19时，使得宽连接耳193难以卡入卡槽中而具有防错指示功能。

此外，为了提高使用效果，于堵板8223的中部设有向筒体内凸出的凸柱8224，第一弹簧825的一端即套置于该凸柱8224上，以避免第一弹簧825左右晃动。另外，为了便于安装第二弹簧823，于筒体的外周面上沿其径向外凸形成有凸环8222，第二弹簧823即抵接于该凸环8222与基台81之间；且为了提高承载架822上下滑动的平顺性，于凸环8222上环其周向均布有若干上下滑动插设于基台81内的导柱826，进一步地，第二弹簧823套装于该导柱826上。本实施例中，为了提高使用效果，于机架1上还装设有与控制单元电联接，以检测承载部82上有无轴套支架19的光纤头17和光纤放大器。此外，为了提高安全性，于机架1的右侧还装设有手动控制基台81转动的鼠尾开关9。

由图1中所示，本实施例的压装部11包括竖直布置于机架1上的气液增压缸15，以及连接于气液增压缸15动力输出端的压头，同时，还包括与控制单元电联接，以检测气液增压缸15的压力和输出位移的压力传感器和位移传感器。实施例的气液增压缸15具体由中封式双电控电磁阀控制，以有效控制压头的停止位而防止气液增压缸15自动下降。

为了进一步提高本发动机悬置轴套总成组装装置的使用效果，还相邻于压装部11竖直装设有激光打标机10，以采用竖式侧壁打印方式在轴套3总成上打印标识。此外，值得说明的是，本实施例提及的各气缸均具有磁性开关，以承接控制单元的相应的各电磁阀的控制。

基于如上整体结构，本实施例的发动机悬置轴套3总成组装在使用时，仅采用一名操作人员便可兼顾在输送部上进行轴套3上料，以及在第一工位处的承载部82上料轴套支架19，其中，轴套支架19的上料工位与组装后的轴套总成的卸料工位处于同一位置。待上料完毕，并经光纤头17检测确保无误后，人工手动拨动鼠尾开关9使得基台81转动120°，此时轴套支架19转动至第二工位，待涂油后的轴套3落座于该承载部82时，人工再次手动拨动鼠尾开关9，使得该承载部82转动至第三工位，以构成对轴套3与轴套支架19间的压装而组装成轴套3总成，并同时实现激光打标机10对轴套3总成的打码操作；当压装完成后，拨动鼠尾开关9循环至第一工位，以卸料轴套3总成并再次上料轴套支架19以组装下一轴套总成。

本实施例中，为便于轴套支架19的上料，仍如图1中示出的，优选的还可在轴套支架19的上料工位处设置位于一侧的上料支架，该上料支架采用普通的台架结构便可，以用于放置待加工的轴套支架19。而本实施例通过设置光纤头17，若第一工位处的承载部82上未装设轴套支架19，即使人工拨动鼠尾开关9基台81也不会发生转动以避免误操作，同时报警灯14会发出警示，从而能够有效保证本发动机悬置轴套3总成组装的使用效果。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。