一种轮毂锻造用万能模具的制作方法

本发明属于轮毂锻造模具领域，具体涉及一种轮毂锻造用万能模具。

背景技术：

目前，轮毂锻造时，需要先将上模具和下模具安装到锻压机上，当锻造完轮毂时，如果需要锻造不同尺寸的轮毂，则需要将不符合轮毂尺寸的上模具和下模具整体拆卸下来，将符合成品轮毂尺寸的上模具和下模具安装到锻压机上，进行锻造。这种方法需要经常拆卸、安装整套模具，费时费力，生产效率低，而且每一个尺寸的轮毂对应一套模具，模具成本高。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明提供一种轮毂锻造用万能模具，无需将整套模具都拆掉，能适应于不同尺寸的轮毂锻造。

本发明的目的是以下述方式实现的：

一种轮毂锻造用万能模具，包括上模具和下模具，所述上模具包括上模座1，上模座1底端卡接有上模型2；所述下模具包括下模3，下模3的上段开设有凹槽ⅰ4，下段开设有竖直的凹槽ⅱ8，凹槽ⅰ4底部设置有下模芯5，下模芯5底部固接有气缸7活塞杆，气缸7设置在凹槽ⅱ8内。

所述下模芯5的边缘固设有密封圈6，下模芯5和密封圈6的整体尺寸与凹槽ⅰ4底部的尺寸一致。

所述密封圈6为高温玻璃棉。

所述密封圈6与下模芯5凹凸卡接或粘结在一起。

所述上模座1底面开设有燕尾槽ⅰ101，所述上模型2顶面设置有燕尾凸条201，燕尾凸条201与燕尾槽ⅰ101相互卡接将上模座1与上模型2固定在一起。

所述燕尾凸条201的顶部穿设有固定条ⅰ9下段，固定条ⅰ9的上段穿设在上模座1内，固定条ⅰ9的顶端和底端的宽度均大于其中部的宽度。

所述燕尾凸条201两侧分别穿设有固定条ⅱ10和固定条ⅲ11，固定条ⅱ10和固定条ⅲ11的另一侧均穿设在上模座1内。

所述固定条ⅱ10和固定条ⅲ11均为方形体。

所述燕尾凸条201与燕尾槽ⅰ101分别至少为两个且均匀分布。

所述气缸7至少为两个且均匀分布。

有益效果：相对于现有技术，本发明通过在下模凹槽ⅰ内设置可移动的下模芯，使得下模芯与下模能够形成不同尺寸的模腔，通过在上模座上设置便于更换的上模型，使得无需拆卸掉整个上模具便能适应于不同尺寸的轮毂锻压，它们相互配合，操作简单，能适应于不同尺寸轮毂的锻造生产，节省模具成本，生产效率提高。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是上模座与上模型的固定安装结构示意图。

图3是上模座与上模型的安装结构示意图。

图4是轮毂成型的结构示意图。

其中，1是上模座，101是燕尾槽ⅰ，102是燕尾槽ⅱ，103是楔形槽ⅰ，104是楔形槽ⅱ；2是上模型，201是燕尾凸条，202是燕尾槽ⅲ，203是楔形槽ⅲ，204是楔形槽ⅳ；3是下模；4是凹槽ⅰ；5是下模芯；6是密封圈；7是气缸；8是凹槽ⅱ；9是固定条ⅰ；10是固定条ⅱ；11是固定条ⅲ。

具体实施方式

如图1所示，一种轮毂锻造用万能模具，包括上模具和下模具，所述上模具包括上模座1，上模座1底端卡接有上模型2；所述下模具包括下模3，下模3的上段开设有凹槽ⅰ4，下段开设有竖直的凹槽ⅱ8，凹槽ⅰ4底部设置有下模芯5，下模芯5底部固接有气缸7活塞杆，气缸7设置在凹槽ⅱ8内。

为了将下模芯5的侧边与下模3内侧壁之间密封以防止轮毂料进入它们之间的孔隙，所述下模芯5的边缘固设有密封圈6，下模芯5和密封圈6的整体尺寸与凹槽ⅰ4底部的尺寸一致。密封圈6为耐高温耐磨的具有弹性的材料。

优选地，所述密封圈6为高温玻璃棉。

优选地，所述密封圈6与下模芯5凹凸卡接或粘结在一起，这样的结构不会损坏下模芯5。凹凸卡接时，可以通过水平方向上凹凸卡接以限制竖直方向的相对移动。

优选地，如图2、图3所示，所述上模座1底面开设有燕尾槽ⅰ101，所述上模型2顶面设置有燕尾凸条201，燕尾凸条201与燕尾槽ⅰ101相互卡接将上模座1与上模型2固定在一起。燕尾凸条201沿水平方向设置。图2、图3为图1中上模具的左视图的部分剖视图。

为了将上模座1与上模型2进一步固定且便于拆卸、安装，如图2所示，所述燕尾凸条201的顶部穿设有固定条ⅰ9下段，固定条ⅰ9的上段穿设在上模座1内，固定条ⅰ9的顶端和底端的宽度均大于其中部的宽度。具体地，上述固定条ⅰ9下段穿设在燕尾凸条201顶部的燕尾槽ⅲ202内，上段穿设在上模座1的燕尾槽ⅱ102内。固定条ⅰ9的上段和下段可以如图2所示，均为燕尾形，也可以是其他形状。

为了将上模座1与上模型2更进一步固定且便于拆卸、安装，如图2所示，所述燕尾凸条201两侧分别穿设有固定条ⅱ10和固定条ⅲ11，固定条ⅱ10和固定条ⅲ11的另一侧均穿设在上模座1内。具体地，固定条ⅱ10一侧穿设在燕尾凸条201的楔形槽ⅳ204内，另一侧穿设在上模座1的楔形槽ⅱ104内，固定条ⅲ11一侧穿设在燕尾凸条201的楔形槽ⅲ203内，另一侧穿设在上模座1的楔形槽ⅰ103内。

为了增大上模座1与上模型2的接触面积以增大其相互作用力，所述固定条ⅱ10和固定条ⅲ11均为方形体。

为了稳固地将上模座1与上模型2固定，所述燕尾凸条201与燕尾槽ⅰ101分别至少为两个且均匀分布。

为了提高对下模芯5的支撑力和驱动力，所述气缸7至少为两个且均匀分布。图1中气缸7为两个，两个气缸7同步驱动下模芯5。

轮毂锻造用万能模具使用时，首先将符合轮毂成品尺寸的上模型2安装到上模座1上，通过燕尾凸条201与燕尾槽ⅰ101凹凸卡接，然后再插入固定条ⅰ9、固定条ⅱ10、固定条ⅲ11，将上模型2与上模座1稳固地固定在一起；然后通过气缸7驱动下模芯5上下移动至适宜位置，使得下模3的凹槽ⅰ4与下模芯5形成符合轮毂成品尺寸的模腔；接着将轮毂坯料放入模腔中，进行锻压，轮毂成型如图4所示。如需锻压不同尺寸的轮毂，只需更换上模型2、向下移动下模芯5，无需更换整套上模具和下模具。且由于上模型2与上模座1卡接，更换方便、操作简单。

轮毂尺寸的不同是反映在图4所示的竖直方向的l1宽度，其水平方向的尺寸一般不变，本发明是针对不同l1宽度的轮毂。虽然上述方法锻造的成品轮毂的l2宽度可能会增大或减小，即材料可能会增加，但是其增加量很少，且并不影响轮毂的各项性能。轮毂坯料的增加成本相对于现有技术的模具成本来说，是极少的，模具和轮毂坯料的整体成本是降低的。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明整体构思前提下，还可以作出若干改变和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

技术特征：

技术总结
本发明公开一种轮毂锻造用万能模具，包括上模具和下模具，所述上模具包括上模座，上模座底端卡接有上模型；所述下模具包括下模，下模的上段开设有凹槽Ⅰ，下段开设有竖直的凹槽Ⅱ，凹槽Ⅰ底部设置有下模芯，下模芯底部固接有气缸活塞杆，气缸设置在凹槽Ⅱ内。相对于现有技术，本发明通过在下模凹槽Ⅰ内设置可移动的下模芯，使得下模芯与下模能够形成不同尺寸的模腔，通过在上模座上设置便于更换的上模型，使得无需拆卸掉整个上模具便能适应于不同尺寸的轮毂锻压，它们相互配合，操作简单，能适应于不同尺寸轮毂的锻造生产，节省模具成本，生产效率提高。

技术研发人员：李卫平;李俊生;张涛
受保护的技术使用者：林州市鼎鑫镁业科技有限公司
技术研发日：2018.12.27
技术公布日：2019.03.19