搓丝机的一种下料夹钳和工件挑选清洗检测链的制作方法

本发明涉及搓丝机的一种下料夹钳和工件挑选清洗检测链，是一种机械装置，是一种用于金属加工机床上的装置，是一种应用在搓丝后对工件的挑选、清洗和检测的装置。

背景技术：

传统的搓丝机下料是通常采用自由落料的方式，即在工件搓丝完成后直接掉落在落料箱中，随意的混乱堆放，工件在落料箱中完全没有规律。这种传统的落料方式存在两个突出的问题，一个是工件在落下时会产生磕碰，损坏工件表面，另一个是工件混乱的堆放不方便整理包装。随着社会进步，人们对螺栓和螺丝的精度要求越来越高，商品出售时买家希望收到各个都是高质量的产品，而不是像过去那样，对一批螺丝或螺栓中一两个残、次品也能够容忍。为此，现代的搓丝加工后，通常都进行检测，将不合格的工件剔除。为提高检测精确，一般还要在检测之前对工件进行清洗，除去工件上的油污和杂质同时也便于涂油包装。

为此，搓丝加工后，传统的方式是先将散落在落料箱中的工件直接放入清洗箱中进行清洗，这时工件还保持着散乱状态，然后再通过输料机将工件重新排列整齐，再通过运输链送入检测仪器进行检测。在搓丝过程中，通常要对工件喷油，以减少加工力，搓制过程中的切削会混合在切削油中腻在工件表面。传统的清洗使用稀油，以溶解黏度较大的切削油，并通过超声波等方式将加工清洗干净。这种清洗方式的缺点是螺纹沟槽底部的污垢难以清洗，往往会影响光电检测的准确度。

为实现工件搓丝后还保持排列的状态，中国专利《一种搓丝机的下料装置》（专利号：zl201520608257.5，授权公告日：2015年12月16日）提出了一种搓丝机落料时将工件排列的落料装置，这就可以直接将工件送入清洗和检测设备中，无需再设置输料设施整理工件。尽管这个装置解决了搓丝后工件的排列，但由于搓丝机落料动作极快，工件从搓丝工位出来后，有很大的冲量，经常会冲撞下落滑槽，并反弹回去造成卡阻，使落料失败。因此需要一种顺畅的落料机构。

技术实现要素：

为了克服现有技术的问题，本发明提出了搓丝机的一种下料夹钳和工件挑选清洗检测链。所述的检测链的前端通过快速前后移动的夹钳将工件从搓丝工位末端夹出，有效的避免了工件落料的卡阻现象，使落料后的工件能够顺序排列，并通过旋转筒对每个工件进行分别清洗后再进行检测，实现高质量加工。

本发明的目的是这样实现的：搓丝机的一种下料夹钳，包括安装在床身上与滑动搓丝板联动的滑板，所述的滑板上设有过桥，所述的过桥与滑板连接的内侧端设有能够弹性开合的活动钳夹，所述过桥的外侧端设置固定钳夹；所述的活动钳夹和固定钳夹之间设有工件滑道，所述的固定钳夹和活动钳夹的钳头为锐角，所述活动钳夹的锐角钳头尖端在工件滑道一侧设有突起。

进一步的，所述的过桥上设有工件滑道宽度调节设施。

一种使用上述下料夹钳的工件挑选清洗检测链，所述的下料夹钳后端连接下料槽，所述的下料槽两侧依次设置初次选择器和滚筒刷清洗器，所述的下料滑槽与检测输送件连接，所述的检测输送件上设有计算机视角检测仪和二次选择器。

进一步的，所述的初次选择器包括设置在下料夹钳与下料滑槽之间的一段活动滑槽，所述的活动滑槽与能够将活动滑槽推离工件滑道位置的推动设施连接。

进一步的，所述的推动设施是电磁铁、液压缸、气动缸中的一种。

进一步的，所述的活动滑槽下方设有废料滑槽，或废料箱。

进一步的，所述的滚筒刷清洗器包括至少一对成对设置在下料滑槽两侧的毛刷筒，所述的毛刷筒由动力带动转动。

进一步的，所述的毛刷筒与工件接触一侧相对的另一侧设置挤压油板。

进一步的，所述的检测输送件是转盘、直线导轨、环形导轨中的一种。

进一步的，所述的检测输送件设置一个进料口和至少两个出料口，所述的出料口设有与计算机视角检测仪连接的联动机构形成所述的二次选择机构。

本发明产生的有益效果是：本发明通过在清洗检测链的前端采用能够前后快速移动的夹钳，实现了将工件从搓丝工位出口快速夹出排列工件，防止反弹，使工件能够顺利进入落料槽中，有效的避免了卡阻现象。本发明在搓丝后的运输链上设置了双筒摩擦清洗机构，利用成对的毛刷对每一个工件进行刷洗，清除油垢检测更加精确。夹钳的尾部和检测仪后都设置了选择器，当发现不合格产品时将其剔除，确保工件的质量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1是本发明的实施例一所述的下料夹钳在工件将要进入状态的示意图；

图2是本发明的实施例一所述的下料夹钳在工件冲开突起状态的示意图；

图3是本发明的实施例一所述的下料夹钳在工件已经进入的状态示意图；

图4是本发明的实施例二所述的过桥结构示意图，是图1中g方向的剖视图；

图5是本发明的实施例三所述的工件挑选清洗检测链示意图；

图6是本发明的实施例七所述的滚筒刷清洗器结构示意图，是图5中h方向的视图。

具体实施方式

实施例一：

本实施例是搓丝机的一种下料夹钳，如图1、2、3所示。包括安装在床身上与滑动搓丝板1联动的滑板2，所述的滑板上设有过桥3，所述的过桥与滑板连接的内侧端设有能够弹性开合的活动钳夹4，所述过桥的外侧端设置固定钳夹5；所述的活动钳夹和固定钳夹之间构成工件滑道，所述的固定钳夹和活动钳夹的钳头为锐角，所述活动钳夹的锐角钳头的尖端在工件滑道一侧设有突起401。图1、2和图3分别表示了工件在退出搓丝工位和冲开活动钳夹头部的突起，以及被突起勾住退出出料工位并进入工件滑动的三个瞬间。

本实施例的目的是将搓丝工位抛出的工件快速的带离工件出口处，所述的工件出口处是指工件与滑动搓丝板和固定搓丝板101脱离的位置。

本实施例所述的夹钳能够弹性开闭，其工作过程是这样实现的，如图1所示，夹钳安装在滑板上，活动夹钳安装有弹簧，使活动钳夹能够绕转轴402转动（如图2中箭头c方向转动），并在没有工件通过时，保持与固定钳夹平行的状态，如图1所示。当滑动搓丝板按照图1中箭头a的方向运动带动工件6达到出料位置时，滑板也按照图1中箭头b的方向运动，使夹钳的头部达到工件出料的位置，如图1所示。

这时的工件，虽然脱离了搓丝板，但由于搓丝过程中的运动动能还存在，工件会向前冲，冲向夹钳的头部，在固定钳夹的导向作用下，形成进入工件滑道的趋势。固定夹钳的导向作用也十分重要。下料滑槽包括夹钳与搓丝板成钝角，以便工件从搓丝工位冲出和转一个较小的角度，便能够进入夹钳中，以充分利用工件冲出的动能，因此，固定钳夹头部的锐角一般小于10度。

由于活动钳夹的头部设有突起，这个突起使工件滑道的进口的宽度小于工件的直径。并且，突起的形状设计为倒刺形，即突起为一个锐角直角三角形。锐角直角三角形的斜边对着工件进入的方向，一个直角边对着工件离去的方向（另一个直角边与活动钳夹的尖端融合）。当工件离开搓丝工位与夹钳相遇时，首先遇到突起，工件就会沿突起的斜边运动，挤压突起，挤压突起的结果是将活动钳夹推开，绕转轴旋转（图2中箭头c方向），即活动钳夹打开使工件进入工件滑道中，如图2所示。

工件冲过活动钳夹头部的突起后，活动钳夹绕转轴回转（图3中箭头f方向），工件进入工件滑道中，突起的直角边扣住工件，这时随着滑动搓丝板回程（图3中箭头d方向），滑板也回程（图3中箭头e方向），滑板回程带动夹钳回程，由于突起扣住了工件，工件也被带动回程，在带动过程中滑板赋予工件回程的动能，当滑板回程结束时，工件随着被赋予的动能继续沿工件滑道运动进入后面的工件下料槽中。

如果简单的将下料槽设置在搓丝工位的出口处，工件经过搓丝后，被退出工位的动能不足以使工件快速的离开，会阻挡在下料槽进口处。为使工件能够快速的离开下料槽进口，传统的方式是将下料槽设置得十分陡峭，使工件快速下落，但下料槽过于陡峭容易使工件翻滚，无法正确的进入下料槽中。本实施例利用活动钳夹尖端的突起，将离开搓丝工位的工件扣住并快速的将其带离，带离的过程还赋予工件运动的动能，使工件能够顺利的进入下料槽中，不会有任何卡阻，即便在速度高达2-3次/秒搓丝过程中也不会出现任何卡阻现象。

夹钳的大小与工件的大小有关，但在一定尺寸范围内，可以通过调节工件滑道的宽度使夹钳能够适应一定范围内的工件，因此通过调节固定钳夹和活动钳夹之间的距离，就可以实现这一目的。由于活动钳夹的旋转轴是固定在滑板上的，而固定钳夹是通过过桥连接到滑板上，两者之间的距离通过过桥就可以调节。

实施例二：

本实施例是实施例一的改进，是实施例一关于过桥的细化。本实施例所述的过桥上设有工件滑道宽度调节设施。

所述的过桥实际是一个门型架，以绕过工件的头部，使两条轨道保持稳定位置，工件滑道宽度调节设施可以设置在门型的上横梁上，两块l形板301、302，其中一块开有长孔，图4中是301上开有长孔，中间用螺栓303连接，如图4所示。或者设置在门型架与滑板连接的部位，这种结构也可以采用长孔与螺栓配合的方式实现。

实施例三：

本实施例是一种使用上述实施例所述下料夹钳的工件挑选清洗检测链，所述的下料夹钳后端连接下料槽，所述的下料槽两侧依次设置初次选择器8和滚筒刷清洗器9，所述的下料滑槽与检测输送件10连接，所述的检测输送件上设有计算机视角检测仪11和二次选择器12，如图5所示。

本实施例基于下落夹钳实现的搓丝下料后的工件整齐排列，首先通过初次选择器，将搓丝过程中出现的加工异常的工件排除，在经过滚筒毛刷清洗，之后使用计算机视角检测仪对工件的螺纹进行检测，合格的工件经过二次选择器输出。

所述的下料槽可以使用两条导轨，放置在工件两侧，工件的头部挂在两侧导轨式滑动，如图5所示，搓丝工位本身就是向下倾斜的，导轨平面可以与搓丝工位同在一个平面内，也可以再向下偏离一个角度，使工件更加充分的利用重力下滑。

所述的初次选择器可以通过活动导轨的方式，当出现加工异常的工件时，将活动导轨开启，使加工异常的工件不能继续沿着下料槽前行，而是直接跌落到废料箱中，或者通过废料滑槽输送至废料箱中。

所述的滚筒刷清洗器采用两个成对安装的毛刷筒。毛刷筒为圆柱形，其外圆周面与工件的螺纹部位接触，在外部动力的带动下毛刷筒旋转，对螺纹表面进行清洗。滚筒刷可以设置多对并使用不同的毛刷，对工件上的油垢进行清除。

所述的检测输送件是带有动力的输送装置，工件进入检测输送件后能够随检测输送件运行。检测输送件可以是圆盘形，或者是环形轨道，或者是直线轨道。工件在检测输送件上运行的过程中会通过计算机视角检测仪，对工件的螺纹进行光学检测，以确定工件的螺纹是否合格，如果合格在后面的二次选择中将其归类至合格产品中，如果不合格则归类到不合格产品中。

实施例四：

本实施例是上述实施例的改进，是上述实施例关于初次选择器的细化。本实施例所述的初次选择器包括设置在下料夹钳与下料滑槽之间的一段活动滑槽，所述的活动滑槽与能够将活动滑槽推离工件滑道位置的推动设施连接。

本实施例所述的活动滑槽是一段工件能够滑动的导轨，一段连接夹钳，另一端与下料槽衔接。活动滑槽在正常的位置时，工件能够顺利的从夹钳中落入活动滑槽中，在活动滑槽中滑行一段距离后在顺利的落入下料滑槽中。当搓丝加工过程中压力传感器发出异常信号时（即工件搓丝过程不正常时），活动滑槽脱离正常位置，使加工异常的工件不能顺利的进入下料滑槽中，这样就起到了选择工件的作用。

活动滑槽脱离正常位置的动作可以是抬起或翘起，也可以是向一侧移动，只要使工件不能进入下料槽即可。

带动活动滑槽运动的机构（设施）可以是电磁铁或者液压缸、气动缸或者电动机带动的曲柄摇杆机构等。

实施例五：

本实施例是实施例四的改进，是实施例四关于推动设施的细化。本实施例所述的推动设施是电磁铁、液压缸、气动缸中的一种。

活动导轨的动作可以很大，也可以非常小。例如两条导轨中的一条动稍微抬起，就可以实现工件从导轨中落下，这就可以使用电磁铁。而对于一些尺寸较大的工件，就需要导轨整体运动，才能使工件顺畅的落下，这就需要用气压缸或液压缸推动。

实施例六：

本实施例是上述实施例的改进，是上述实施例关于活动滑槽的细化。本实施例所述的活动滑槽下方设有废料滑槽，或废料箱。

活动滑槽下方设置废料导轨则形成了双层导轨。在一些情况下，活动导轨下方还设有搓丝机的其他设备，因此，废弃的工件不能直接从夹钳中落下，需要使用一段导轨将废弃的工件输送到废料箱中。当然如何空间富裕，当然可以在夹钳下设置废料箱，以简化系统。

实施例七：

本实施例是上述实施例的改进，是上述实施例关于滚筒刷清洗器的细化。本实施例所述的滚筒刷清洗器包括至少一对成对设置在下料滑槽两侧的毛刷筒901，所述的毛刷筒由动力带动转动如图6所示。

毛刷筒外圆周设置毛刷，滚筒在动力带动下，能够相向旋转，而工件在重力的作用下滑过两个毛刷筒之间，在工件运动和毛刷筒旋转的共同作用下，工件也会产生旋转，这样就能够对工件的整个外圆周面进行清洗。

毛刷可以是金属丝刷，也可以是绒毛纤维等纺织品或棉制品之类的柔软制品。

实施例八：

本实施例是上述实施例的改进，是上述实施例关于毛刷筒的细化。本实施例所述的毛刷筒与工件接触一侧相对的另一侧设置挤压油板902，如图所示。

由于工件在搓丝过程中需要喷油，以减少加工力，所以工件在搓丝后会携带大量的油液，如果使用金属丝刷，金属丝通常不能带走多少油液，而使用毛绒刷，油液就会被毛绒刷吸收，但毛绒刷吸收油液的能力是有限的，所以设置一个设施将毛绒刷中的油液排出。本实施例则采用挤压油板，将一块大小与毛刷筒纵截面相当的板材，设置在毛绒刷的一侧，对毛绒刷进行挤压，使其中所吸收的油液释放出来。

挤压油板可以采用金属、塑料、纤维板等各种材料。

实施例九：

本实施例是上述实施例的改进，是上述实施例关于检测输送件的细化。本实施例所述的检测输送件是转盘、直线导轨、环形导轨中的一种。

检测输送件是一个在外部动力带动下运动的部件。工件进入检测输送件之后工件就会随着检测输送件运动。工件在检测输送件的带动下先通过计算机视角检测仪对螺纹进行检测，之后二次选择根据检测结果将工件分为合格与不合格产品。

检测输送件可以是圆盘，圆盘的外缘设置多个只能容纳一个工件的缺口，当工件进入缺口后就能够随着圆盘转动，经过计算机视角检测仪的检测之后，通过选择机构的开合就可以将合格和不合格工件分开。

检测输送件也可以是一个循环履带，工件在履带的带动下运动，经过检测、选择将合格和不合格产品分开。

履带也可以是圆环形的，形状环形导轨，以减少占用空间。

实施例十：

本实施例是上述实施例的改进，是上述实施例关于二次旋转机构的细化。本实施例所述的检测输送件设置一个进料口和至少两个出料口，所述的出料口设有与计算机视角检测仪连接的联动机构形成所述的二次选择机构。

二次选择机构根据不同形式的检测输送件可以有许多种方式实现，如开关型、轨道改变形等，总之能够简单有效的将工件分开即可。

最后应说明的是，以上仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳布置方案对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案（比如搓丝机的形式、各种运动机构的运用、各种机构的安装顺序等）进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。