本实用新型涉及紧固件技术领域，尤其涉及一种精密轴芯搓槽模具。
背景技术：
轴芯在车削批量制造过程中，因为机器、刀具等的不稳定性，通常会产生一定比例的不良品及废料，传统行业只能通过车削加工，且车削加工效率低下，环境污染严重，人力成本非常高。而且，切削成型的轴芯会把金属所特有的纤维组织切断，从而减弱了其机械性能。
因此，现有技术存在缺陷，需要改进。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是：提供一种精密轴芯搓槽模具，避免采用车削工艺带来的生产效率低，生产成本高，材料浪费严重。
本实用新型的技术方案如下：提供一种精密轴芯搓槽模具，包括：移动模和固定模，所述移动模包括第一模块和设置在所述第一模块搓槽面上的若干第一凸条，所述固定模包括第二模块和设置在所述第二模块搓槽面上的若干第二凸条，所述第一凸条和第二凸条均按移动模的移动方向设置，所述第一凸条和第二凸条位置相对，相对位置上的第一凸条和第二凸条形状相同。所述移动模安装在移动部件上，所述固定模固定在固定部件上，通过移动模的移动，在半成品轴表面挤压出凹槽。所述第一凸条和第二凸条均用于挤压半成品轴。半成品轴夹在移动模和固定模之间，通过移动模的移动，半成品轴的表面上便被第一凸条和第二凸条挤压出凹槽，获得精密轴芯。由于精密轴芯为塑性挤压成型，提高了产品的密度、硬度及强度，从而增强了产品的机械性能及生命周期。设置在所述第一模块上的若干第一凸条的形状可相同也可不同，设置在所述第二模块上的若干第二凸条的形状可相同也可不同。相对位置上的第一凸条和第二凸条形状相同。
进一步地，所述第一凸条的一端的尺寸小于其另一端的尺寸，在半成品轴表面逐渐挤压出凹槽。
进一步地，所述第二凸条的一端的尺寸小于其另二端的尺寸，在半成品轴表面逐渐挤压出凹槽。
进一步地，所述第一凸条为两条，所述第二凸条为两条。
进一步地，所述第一模块的搓槽面上还设置有第一托台，所述第二模块的搓槽面上设置有第二托台，所述第一托台与第二托台相对。所述第一托台和第二托台用于托住半成品轴，避免半成品轴在积压的过程中变形。
采用上述方案，本实用新型提供一种精密轴芯搓槽模具，通过在移动模和固定模表面均设置搓槽的凸条，半成品轴夹在移动模和固定模之间，通过移动模的移动，半成品轴的表面上便被第一凸条和第二凸条挤压出凹槽，获得精密轴芯。采用塑性挤压成型工艺来生产精密轴芯，提高了产品的密度、硬度及强度，从而增强了产品的机械特性及生命周期。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的轴侧视图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。
请参阅图1和图2，本实用新型提供一种精密轴芯搓槽模具，包括：移动模10和固定模20，所述移动模10包括第一模块11和设置在所述第一模块11搓槽面上的若干第一凸条12，所述固定模20包括第二模块21和设置在所述第二模块21搓槽面上的若干第二凸条22，所述第一凸条12和第二凸条22均按移动模10的移动方向设置，所述第一凸条12和第二凸条22位置相对，相对位置上的第一凸条12和第二凸条22形状相同。所述移动模10安装在移动部件上，所述固定模20固定在固定部件上，通过移动模10的移动，在半成品轴30表面挤压出凹槽。所述第一凸条12和第二凸条22均用于挤压半成品轴30。半成品轴30夹在移动模10和固定模20之间，通过移动模10的移动，半成品轴30的表面上便被第一凸条12和第二凸条22挤压出凹槽，获得精密轴芯。由于精密轴芯为塑性挤压成型，提高了产品的密度、硬度及强度，从而增强了产品的机械性能及生命周期。
所述第一凸条12的一端的尺寸小于其另一端的尺寸，在半成品轴30表面逐渐挤压出凹槽。
所述第二凸条22的一端的尺寸小于其另二端的尺寸，在半成品轴30表面逐渐挤压出凹槽。
所述第一凸条12为两条，所述第二凸条22为两条。
所述第一模块11的搓槽面上还设置有第一托台13，所述第二模块21的搓槽面上设置有第二托台23，所述第一托台13与第二托台23相对。所述第一托台13和第二托台23用于托住半成品轴30，避免半成品轴30在积压的过程中变形。
综上所述，本实用新型提供一种精密轴芯搓槽模具，通过在移动模和固定模表面均设置搓槽的凸条，半成品轴夹在移动模和固定模之间，通过移动模的移动，半成品轴的表面上便被第一凸条和第二凸条挤压出凹槽，获得精密轴芯。采用塑性挤压成型工艺来生产精密轴芯，提高了产品的密度、硬度及强度，从而增强了产品的机械特性及生命周期。
以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。