本实用新型涉及冲压成型用模具结构技术领域，特别是一种控制薄材料毛刺高度的加工模具结构。
背景技术：
在用冲压成型加工方式加工薄材料(如，厚度T≤0.05mm的材料)时，通常会在工件的边缘形成毛刺。现有加工技术通常是在冲压成型后再进行精加工，以消除毛刺，造成加工成本的提高。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种控制薄材料毛刺高度的加工模具结构。
本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种控制薄材料毛刺高度的加工模具结构，包括沿从上到下方向依次设置的凸模固定板、导向板和凹模固定板，安装于凸模固定板上的凸模本体，安装于凹模固定板上的凹模本体，所述的凸模本体包括沿从上到下方向一体成型的安装部、连接部和成型部，凸模固定板上设置有用于安装凸模本体的安装部的凸模安装孔，导向板上设置有供凸模本体的成型部穿过的导向孔，所述的凹模本体上设置有供凸模本体的成型部穿过的成型孔，所述的凸模安装孔与凸模安装部间的安装间隙为0mm，所述的导向孔与凸模本体的成型部间的间隙为0.003mm，所述的凹模本体的成型孔与凸模本体的成型部间为过盈配合。
优选的，所述的凹模本体的成型孔与凸模本体的成型部间为过盈量为0.015mm。
优选的，所述的薄材料的厚度T≤0.05mm。
本实用新型具有以下优点：
本实用新型通过精确安装凸模本体、极小间隙的凸模本体导向和过盈配合的冲压成型，保证了模具零件的加工质量，使得薄材料的毛刺高度≤10％T(T为材料厚度)。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中，1-凸模固定板，2-导向板，3-凹模固定板，4-凸模本体，5-凹模本体，6-安装部， 7-连接部，8-成型部，9-凸模安装孔，10-导向孔。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步的描述：
如图1所示，一种控制薄材料毛刺高度的加工模具结构，包括沿从上到下方向依次设置的凸模固定板1、导向板2和凹模固定板3，安装于凸模固定板1上的凸模本体4，安装于凹模固定板3上的凹模本体5，所述的凸模本体4包括沿从上到下方向一体成型的安装部6、连接部7和成型部8，凸模固定板1上设置有用于安装凸模本体4的安装部6的凸模安装孔9，导向板2上设置有供凸模本体4的成型部8穿过的导向孔10，所述的凹模本体5上设置有供凸模本体4的成型部8穿过的成型孔，所述的凸模安装孔9与凸模安装部6间的安装间隙为 0mm，所述的导向孔10与凸模本体4的成型部8间的间隙为0.003mm，所述的凹模本体5 的成型孔与凸模本体4的成型部8间为过盈配合。
优选的，所述的凹模本体5的成型孔与凸模本体4的成型部8间为过盈量为0.015mm。
本实用新型通过精确安装凸模本体4、极小间隙的凸模本体4导向和过盈配合的冲压成型，保证了模具零件的加工质量，使得薄材料的毛刺高度≤10％T(T为材料厚度)。