本实用新型涉及冲压模具技术领域，具体涉及一种具有自动注油系统的冲压模具。
背景技术：
目前冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料加工成零件的一种特殊工艺装备，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法，具有方便、快捷、精度高等特点，生产中因模具内小导柱与模板属于上下活动状态，冲床生产中易产生高温拉断现象，故操作员固定每间隔1小时停止生产，用油壶手动加油给导柱润滑，防止导柱高温拉断，但人工加油的方法容易出现导柱面油量不均,且油量无法固定，造成了油品浪费，影响生产效率及耗用人力。
技术实现要素：
针对上述现有技术的缺陷及存在的技术问题，本实用新型提供了具有自动注油系统的冲压模具，定时定量将润滑油注入模具中，节约用油量，效率高，润滑效果好。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：具有自动注油系统的冲压模具，包括上模座和下模座，所述上模座上设有导柱，所述下模座上设有模板，所述模板上设有导套孔，所述导柱与导套孔相配合，其特征在于，所述模板侧边设有注油孔，所述注油孔与导套孔连通，所述注油孔外部通过油管连接油箱，所述油管上设有电磁阀，通过以上设置，电磁阀可以将油箱中的润滑油定时定量地供给模板的导套孔中，使导柱与导套孔之间保持润滑。
本实用新型所述的具有自动注油系统的冲压模具，其中，所述导套孔内壁上设有多条沿水平和/或竖向设置的导油沟槽，所述导柱外表面设有多条水平和/或竖向设置的导油沟槽，通过以上设置，导油沟槽可以存储一部分润滑油，提升润滑效果，节约用油。
本实用新型所述的具有自动注油系统的冲压模具，其中，所述导套孔内壁上设有多条水平设置的导油沟槽，所述注油孔与最上方的水平导油沟槽连通。
本实用新型所述的具有自动注油系统的冲压模具，其中，所述模板下方设有废油回收箱。
本实用新型所述的具有自动注油系统的冲压模具，其中，所述油箱在水平面上的高度大于模板高度。
本实用新型所述的具有自动注油系统的冲压模具，其中，所述油箱底部设有出油孔。
本实用新型的有益效果是：对比现有技术，本实用新型的具有自动注油系统的冲压模具，通过在模具上设置注油孔，注油孔与导套孔连通，油箱通过油管给导套孔内注油，电磁阀可以定时定量，节约用油量，效率高，润滑效果好。
附图说明
图1是本实用新型实施例的结构示意图。
图2是本实用新型实施例所述模板的结构示意图。
图3是本实用新型实施例所述导套孔的结构示意图。
其中：1、上模座，2、下模座，3、导柱，4、模板，41、注油孔，42、导套孔，43、导油沟槽，5、油箱，6、电磁阀，7油管。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细说明，进一步阐明本实用新型的优点及相对于现有技术的突出贡献，可以理解的，下述的实施例仅是对本实用新型较佳实施方案的详细说明，不应该解释为对本实用新型技术方案的任何限制。在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域普通人员对本实用新型的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。
如图1-3所示，具有自动注油系统的冲压模具，包括上模座（1）和下模座（2），上模座上（1）设有导柱（3），下模座（2）上设有模板（4），模板（4）上设有导套孔（42），导柱（3）与导套孔（42）相配合，模板（4）侧边设有注油孔（41），注油孔（41）与导套孔（42）连通，注油孔（41）外部通过油管（7）连接油箱（5），油管（7）上设有电磁阀（6），通过以上设置，电磁阀（6）可以将油箱（5）中的润滑油定时定量地供给模板（4）的导套孔（42）中，使导柱（3）与导套孔（42）之间保持润滑。
进一步地，导套孔（1）内壁上设有多条沿水平和/或竖向设置的导油沟槽（43），导柱（3）外表面设有多条水平和/或竖向设置的导油沟槽，通过以上设置，导油沟槽（43）可以存储一部分润滑油，提升润滑效果，节约用油。
进一步地，导套孔（42）内壁上设有多条水平设置的导油沟槽（43），注油孔（41）与最上方的水平导油沟槽（43）连通。
进一步地，模板（4）下方设有废油回收箱。
进一步地，油箱（5）在水平面上的高度大于模板（4）高度。
进一步地，油箱（5）底部设有出油孔。