本实用新型涉及汽车零部件焊接技术领域，尤其是一种减震器夹箍支架凸焊的焊接工装。
背景技术：
凸焊是在两工件贴合面上通过预制的凸点接触，加压并通电加热，在压塌的凸点部位形成焊点的电阻焊方法；因为凸点接触，提高了单位面积上的电极压力与焊接电流；多点凸焊可以提高生产率和降低接头变形，广泛用于成批生产的管壳类和平板类零件；焊接工装对工件在焊接前定位夹紧固定，成为保证焊件尺寸，提高装配精度和效率，防止焊接变形的核心装备，焊接工装的好坏往往决定焊接件质量的最重要因素。
焊接工装的定位部分，既用于保持和夹紧工件于适当位置，同时也用作电极，由于电极材料必须使用导电性良好的铜质材料，批量生产时磨损的速度很快，影响工件精度，而且通常焊接电极形状复杂，频繁更换会带来大量的耗材成本；市面工件的焊接工装就存在这样的问题，电极复杂笨重，容易磨损，不及时更换磨损的电极会导致虚焊，脱焊，且外形防错功能不到位，经常产生错焊的情况，批量生产很难被发现，给零件安全带来很大隐患，例如在同一夹箍上焊接两件支架，由于两件支架形状完全一样，只是螺孔大小不同，批量生产中经常发生焊错现象，采取防错，全检等多种措施均无法完全制止。
除以上问题外，现有工装在面临工件安装到位需要夹紧固定时，往往采用夹紧臂加螺栓连接或卡扣的方式，这种方式操作费时费力，效率极低。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种结构合理、耗材小、焊接效率高的减震器夹箍支架凸焊焊接工装，本申请的焊接工装下电极采用独特的半环状设计，当出现磨损影响焊接质量时，只需更换该半环状结构，耗材极少；且上电极独特的磁铁吸附方式，可以更便捷的安装支架，生产效率极高；除此之外，加设了径向限位块，也使得夹箍的装夹更便捷。
为解决现有技术减震器夹箍支架凸焊方式耗材大、装夹精度低、操作费时费力的技术问题，本实用新型提供的一种减震器夹箍支架凸焊焊接工装，包括底座、下极板单元、夹箍、上极板单元、支架、径向限位块以及压紧气缸组；
下极板单元包括下极板、芯轴、电极座、支撑套以及下电极；下极板垂直固定于底座，芯轴垂直设置于下极板，在芯轴的一端通过电极座固定于下极板，另一端套设支撑套，在芯轴的中间段套设下电极；其中，下电极为半环状设计且通过螺栓固定于电极座；
夹箍套设于下电极和支撑套共同组成的外圈；
上极板单元包括上极板、上电极以及磁铁；上极板通过导向柱连接于所述底座，上电极的上端固定于上极板，下端开设支架的安装面，磁铁嵌入上电极的内部；
支架安装于所述安装面；
径向限位块沿平行于芯轴的轴线方向固定于底座，用以固定夹箍的径向位置；
压紧气缸组固定于底座，用以固定夹箍的轴向位置。
进一步的，本实用新型提供的一种减震器夹箍支架凸焊焊接工装，其中，上电极还包括防错结构，防错结构包括防错螺杆和开设于上电极的定位腔，防错螺杆一端与定位腔适配，另一端开设有与支架螺孔相适配的螺纹柱。
进一步的，本实用新型提供的一种减震器夹箍支架凸焊焊接工装，其中，压紧气缸组包括直线导轨、安装座、驱动电机、旋转气缸以及压紧臂；直线导轨沿着平行于芯轴的轴线方向铺设于底板，安装座安装于直线导轨并通过驱动电机控制位移，驱动电机安装于安装座的背面，旋转气缸安装于安装座的正面，压紧臂连接于旋转气缸的输出端。
进一步的，本实用新型提供的一种减震器夹箍支架凸焊焊接工装，其中，还包括轴向限位块，轴向限位块螺栓连接于电极座，用以限制所述夹箍轴向套入深度。
本实用新型一种减震器夹箍支架凸焊焊接工装与现有技术相比具有以下优点：一方面，本申请的焊接工装下电极采用独特的半环状设计，当出现磨损影响焊接质量时，只需更换该半环状结构，耗材极少；另一方面，上电极采用磁铁吸附支架的方式，且加之防错结构，避免了支架焊错的同时，可以更便捷的安装支架，生产效率极高；除此之外，加设了径向限位块以及轴向限位块，也使得夹箍的装夹更便捷；再者，独创性的加入旋转气缸作为压紧结构，使得对工件的压紧处理更可靠，且取下工件时，旋转气缸会自动上旋，给操作预留空间，操作极其便利。
附图说明
图1为本实用新型一种减震器夹箍支架凸焊焊接工装结构示意图；
图2为本实用新型一种减震器夹箍支架凸焊焊接工装剖视图。
其中：1、底座；2、夹箍；3、支架；4、径向限位块；5、下极板；6、芯轴；7、电极座；8、支撑套；9、下电极；10、上极板；11、上电极；12、导向柱；13、防错螺杆；14、定位腔；15、直线导轨；16、安装座；17、旋转气缸；18、压紧臂；19、轴向限位块。
具体实施方式
下面通过具体实施例并结合附图对本实用新型的技术方案作进一步详细说明；
需要特别强调的是，本实用新型中所述的“背面”、“正面”等方位名词均是以实际操作过程中，正对操作人员的一面为正面，另一面为背面，为了表述方便进行的规定，并不表示对本实用新型专利的请求保护范围进行的限定。
如图1和图2所示，本实用新型提供的一种减震器夹箍支架凸焊焊接工装，包括底座1、下极板单元、夹箍2、上极板单元、支架3、径向限位块4以及压紧气缸组；
下极板单元包括下极板5、芯轴6、电极座7、支撑套8以及下电极9；下极板5垂直固定于底座1，芯轴6垂直设置于下极板5，在芯轴6的一端通过电极座7固定于下极板5，另一端套设支撑套8，在芯轴6的中间段套设下电极9；其中，下电极9为半环状设计且通过螺栓固定于电极座7；
夹箍2套设于下电极9和支撑套8共同组成的外圈；
上极板单元包括上极板10、上电极11以及磁铁；上极板10通过导向柱12连接于底座1，上电极11的上端固定于上极板10，下端开设支架3的安装面，磁铁嵌入上电极11的内部；
支架3安装于安装面；
径向限位块4沿平行于芯轴6的轴线方向固定于底座1，用以固定夹箍2的径向位置；
压紧气缸组固定于底座1，用以固定夹箍2的轴向位置。
以上设计的焊接工装下电极9采用独特的半环状设计，当出现磨损影响焊接质量时，只需更换该半环状结构，耗材极少；且上电极11独特的磁铁吸附方式，可以更便捷的安装支架3，生产效率极高；除此之外，加设了径向限位块4，也使得夹箍2的装夹更便捷。
作为进一步优化方案，如图2所示，针对在同一夹箍2上焊接两件支架3，由于两件支架3形状完全一样，只是螺孔大小不同的问题，本实施例中上电极11还包括防错结构，防错结构包括防错螺杆13和开设于上电极11的定位腔14，防错螺杆13的一端可嵌入定位腔14内，另一端开设有与支架3的螺孔相适配的螺纹柱；在实际操作过程中，需要适配的支架3才能跟防错螺杆13螺纹连接，当连接完成之后嵌入定位腔14内完成对支架3的固定，有效避免了取错支架3现象的发生。
同时，为了提升工件压紧可靠性及操作的便利性，压紧气缸组包括直线导轨15、安装座16、驱动电机、旋转气缸17以及压紧臂18；直线导轨15沿着平行于芯轴6的轴线方向铺设于底板1，安装座16安装于直线导轨15并通过驱动电机控制位移，驱动电机安装于安装座16的背面，旋转气缸17安装于安装座16的正面，压紧臂18连接于旋转气缸17的输出端；在实际操作过程中，手动套入夹箍2，此时旋转气缸17带动压紧臂18旋转至芯轴6的正前方，驱动电机控制安装座16后移，从而实现压紧臂18对夹箍2的轴向压紧动作。
为了扩大本工装的适用范围，处理轴向尺寸不同的夹箍2，本实施例还包括轴向限位块19，轴向限位块19螺栓连接于电极座7，用以限制夹箍2轴向套入深度；在实际使用时，只需根据夹箍2尺寸适当选用相应的轴向限位块19即可。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。