金属板件的焊接快速定位结构的制作方法

本实用新型端子连接器技术领域，具体涉及了连接器中的金属板件。

背景技术：

在电子产品中，如果涉及到两个金属板件的焊接结合，一般都是采用工装定位的方式去防止两个板件在焊接过程中移位。由于金属板件较薄，工装夹具易在金属板件上留下压痕，导致外观不良。为了解决上述工装夹具会在金属板件上留下压痕的技术问题，出现了一种钣金件的快速校准固定焊接结构（申请号为201120270157.80），其至少包含有二钣金件，其中该第一钣金件及该第二钣金件在镭射切割同时即精确的在该第一钣金件与该第二钣金件的预定重迭位置开设有数个第一穿孔及数个第二穿孔，该第一穿孔的孔径大于该第二穿孔的孔径，成型的该第一、二钣金件的该第一穿孔及该第二穿孔对齐，数个自攻螺钉由该第一钣金件表面穿经该第一穿孔及该第二穿孔，即固定及精准定位该第一、二钣金件位置，并以全周焊接结构固定该第一、二钣金件。

两个金属板件采用上述的焊接结构就无需再另设计工装夹具，但是此结构中要用到自攻螺丝，在两金属板件定位时要人工将螺丝拧进两个金属板件内，费时费力；而且，采用的自攻螺丝需要另外定制采购，导致产品的制造成本升高。因此，针对上述焊接结构所存在的问题，如何开发一种更具理想实用性的创新结构，实消费者所殷切企盼，亦系相关业者须努力研发突破的目标及方向。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种在两金属板件冲压生产时一并完成的快速定位结构，无需自攻螺丝就能完成两金属板件的定位与连接，省时省力，还节约成本。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

金属板件的焊接快速定位结构，包括第一金属板件和第二金属板件，所述第一金属板件中由冲压模具成型了数个定位孔，所述第二金属板件中由冲压模具成型了高度等于所述第一金属板件厚度的圆形凸包；所述圆形凸包采用滑配制程插进对应的定位孔中后，所述第一金属板与所述第二金属板件定位连接，而且所述圆形凸包的端面与所述第一金属板件平齐。

进一步的是，所述定位孔的数目均为三个，且三个定位孔的直径大小不一；所述圆形凸包与其对应的定位孔之间采用滑配制程。

进一步的是，所述第一金属板件和第二金属板件冲压成型之后进行电镀，镀层结构从内至外为碱性电镀铜层、酸锡层和锡镍合金镀层，所述碱性电镀铜层填充进所述圆形凸包背面的孔洞内，消除成型凸包留下的孔洞。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：1.两个金属板件之间采用凸包卡入定位孔的定位结构，无需自攻螺丝就能完成两金属板件的定位与连接，省时省力，还节约成本；2.圆形凸包的端面与第一金属板件平齐，两个金属板件装配之后，圆形凸包不会显露在外，不仅保证了外观美观，还不会与其它配件发生干涉；3.两个金属板件冲压成型之后电镀，可以消除成型凸包留下的孔洞，保证了外观美观，还可以将板件撕裂处进行修复。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型现有技术和实施例中的技术方案，下面将对现有技术和实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为实施例一中公开的金属板件的焊接快速定位结构的示意图；

图2为实施例二中公开的镀层结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的技术方案作进一步的说明。

实施例一

金属板件的焊接快速定位结构（参见图1），包括第一金属板件1和第二金属板件2，第一金属板件中由冲压模具成型了三个直径大小不一的定位孔3，第二金属板件中由冲压模具成型了高度等于第一金属板件厚度的圆形凸包4；圆形凸包采用滑配制程插进对应的定位孔中后，第一金属板与第二金属板件定位连接，而且圆形凸包的端面与第一金属板件平齐。

圆形凸包插入其对应的定位孔内后，第一金属板件和第二金属板件之间无需使用额外的螺丝进行锁附就实现了定位与连接，不仅省时省力，还节约了成本。

实施例二

金属基材上成型圆形凸包后，不仅会在背面留下孔洞，而且凸包附近的材料也会因为拉伸变薄起皱，为了消除这些外观不良，所以在本实施例中将会这对这些技术问题对实实施例一中的快速定位结构进一步补充，具体如下：

第一金属板件和第二金属板件冲压成型之后再进行电镀，电镀完成后再进行定位连接和焊接。

参见图2，电镀之后在基材上形成的镀层结构为：从内至外的碱性电镀铜层5、酸锡层6和锡镍合金镀层7，碱性电镀铜层填充进圆形凸包背面的孔洞内，消除成型凸包留下的孔洞，还可以将板件撕裂处进行修复。

对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所动义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。