一种连杆热模锻用成型模具的制作方法

本实用新型涉及一种锻造工艺使用的模具，具体涉及一种连杆热模锻用成型模具。

背景技术：

连杆是两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力的杆件。连杆多为钢件，其主体部分的截面一般为圆形或工字形，两端有孔，孔内装有青铜衬套或滚针轴承，供装入轴销而构成铰接。目前，往复活塞式动力机械和压缩机中，采用锻造连杆来连接活塞与曲柄，减少疲劳断裂和过量变形造成的失效，而较大型工程机械用连杆多采用焊接结构或铸造，为了适应重载的交通技术发展需要，要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能，以满足挖掘机和推土机等的性能提升，锻造大连杆的市场需求增加。

因此，提供一种连杆热模锻用成型模具，以解决上述现有技术所存在的问题，成为现在亟待解决技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种连杆热模锻用成型模具，以解决上述现有技术存在的问题，能用于连杆分料制坯，制坯后容易进行终锻。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：本实用新型提供一种连杆热模锻用成型模具，包括上锻模和下锻模，所述上锻模位于所述下锻模的正上方，所述上锻模的下端面居中位置处设有连杆终锻上模膛，所述下锻模的上端面居中位置处设有与所述连杆终锻上模膛上下相互对应的连杆终锻下模膛；所述连杆终锻上模膛周边等距设有第一飞边仓，所述连杆终锻下模膛外周设有飞边桥口，所述飞边桥口外周等距设有与所述第一飞边仓相对应的第二飞边仓，所述飞边桥口的顶部与所述第一飞边仓之间留有间隙；

所述连杆终锻上模膛的一侧设有分料制坯上模膛，所述连杆终锻下模膛的一侧对应设置有分料制坯下模膛，所述分料制坯上模膛与所述分料制坯下模膛上下对应设置；

所述上锻模与所述下锻模通过导向锁扣进行连接。

优选的，所述上锻模的上端面左右居中位置处沿前后方向设有上锻模燕尾，所述上锻模燕尾的右侧中部位置处设有第一装配键槽；所述下锻模的下端面左右居中位置处沿前后方向设有下锻模燕尾，所述下锻模燕尾的右侧中部位置处设有第二装配键槽，所述第一装配键槽、第二装配键槽内用于插入键块限制所述上锻模、所述下锻模的前后移动。

优选的，所述分料制坯上模膛设置于所述上锻模的下端面距左右中心面220mm的偏左位置处，所述分料制坯下模膛设置于所述下锻模的上端面距左右中心面220mm的偏左位置处。

优选的，所述分料制坯上模膛的中间为第一凸台，所述第一凸台沿前、后方向呈弧形，右、右方向呈半圆形设置。

优选的，所述分料制坯下模膛的中间为第二凸台，所述第二凸台沿前、后方向呈弧形，右、右方向呈半圆形设置。

优选的，所述导向锁扣包括相匹配的凹锁扣和凸锁扣，所述凹锁扣设置于所述上锻模的下端面上，所述凸锁扣设置于所述下锻模的上端面上。

优选的，所述凹锁扣包括第一凹锁扣、第二凹锁扣、第三凹锁扣，所述第一凹锁扣位于所述上锻模的下端面左侧，靠近所述分料制坯上模膛后端设置，所述第二凹锁扣位于上锻模的下端面右前角，所述第三凹锁扣位于上锻模的下端面右后角；所述凸锁扣包括所述下锻模的上端面上与所述第一凹锁扣、第二凹锁扣、第三凹锁扣对应设置的第一凸锁扣、第二凸锁扣、第三凸锁扣。

优选的，所述上锻模的左端面和右端面上居中位置均设有一个第一吊装孔，所述上锻模的前端面和后端面上居中位置均设有一个第二吊装孔，所述下锻模的左端面和右端面上居中位置均设有一个第三吊装孔，所述下锻模的前端面和后端面上居中位置均设有一个第四吊装孔。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：

1、本实用新型连杆热模锻用成型模具，采用该模具锻造的连杆相对于目前采用铸造技术制出的产品，锻造连杆内部组织均匀，提升了产品的强度和抗疲劳性能；

2、本实用新型连杆热模锻用成型模具，分料模膛位置恰当，合理利用了模块的空间，节约坯料周转距离，结构新颖，实用性强，能有效提高生产效率；

3、本实用新型连杆热模锻用成型模具，导向锁扣的设计可以在锻锤精度较差的条件下，生产出精度较高的锻件，同时便于模具安装定位。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为连杆锻件的立体图；

图2为本实用新型连杆热模锻用成型模具在前侧左上视角的立体图；

图3为本实用新型连杆热模锻用成型模具在前侧左下视角的立体图；

其中，1、上锻模，11、上锻模燕尾，111、第一装配键槽，12、连杆终锻上模膛，121、第一飞边仓，13、分料制坯上模膛，131、第一凸台，14、第一凹锁扣，15、第二凹锁扣，16、第三凹锁扣，17、第一吊装孔，18、第二吊装孔，2、下锻模，21、下锻模燕尾，211、第二装配键槽，22、连杆终锻下模膛，221、飞边桥口，222、第二飞边仓，23、分料制坯下模膛，231、第二凸台，24、第一凸锁扣，25、第二凸锁扣，26、第三凸锁扣，27、第三吊装孔，28、第四吊装孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的是提供一种连杆热模锻用成型模具，以解决现有技术存在的问题，能用于连杆分料制坯，制坯后容易进行终锻。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例一

如图1-3所示，本实施例提供一种连杆热模锻用成型模具，生产的连杆产品中间为工字型，两端铰接孔为回转圆形，上、下对称居中平面分模，对应锻模上、下模膛对称相等。连杆热模锻用成型模具包括上锻模1和下锻模2，上锻模1位于下锻模2的正上方，上锻模1、下锻模2结构呈长方体形。

上锻模1的下端面居中位置处设有连杆终锻上模膛12，下锻模2的上端面居中位置处设有与连杆终锻上模膛12上下相互对应的连杆终锻下模膛22；连杆终锻上模膛12周边等距设有第一飞边仓121，连杆终锻下模膛22外周设有飞边桥口221，飞边桥口221外周等距设有与第一飞边仓121相对应的第二飞边仓222。当上锻模1的下端面与下锻模2的上端面贴合时，飞边桥口221的顶部与第一飞边仓121之间留有间隙，以便于多余锻料经飞边桥上方的间隙进入飞边仓。

连杆终锻上模膛12的一侧设有分料制坯上模膛13，连杆终锻下模膛22的一侧对应设置有分料制坯下模膛23，分料制坯上模膛13与分料制坯下模膛23上下对应设置。

上锻模1的上端面左右居中位置处沿前后方向设有上锻模燕尾11，上锻模燕尾11的长度方向为前后方向，宽度方向为左右方向；上锻模燕尾11的右侧中部位置处设有第一装配键槽111；下锻模2的下端面左右居中位置处沿前后方向设有下锻模燕尾21，下锻模燕尾21的右侧中部位置处设有第二装配键槽211，第一装配键槽111、第二装配键槽211内用于插入键块以分别限制上锻模1、下锻模2的前后移动。

分料制坯上模膛13设置于上锻模1的下端面距左右中心面220mm的偏左位置处，分料制坯下模膛23设置于下锻模2的上端面距左右中心面220mm的偏左位置处。分料制坯上模膛13中间为第一凸台131，第一凸台131沿前、后方向呈弧形，右、右方向呈半圆形设置；分料制坯下模膛23中间为第二凸台231，第二凸台231沿前、后方向呈弧形，右、右方向呈半圆形设置。本实施例中分料模膛位置恰当，合理利用了模块的空间，节约坯料周转距离，结构新颖，实用性强，能有效提高生产效率。

上锻模1与下锻模2通过导向锁扣进行连接，导向锁扣包括相匹配的凹锁扣和凸锁扣，凹锁扣设置于上锻模1的下端面上，凸锁扣设置于下锻模2的上端面上。

凹锁扣包括第一凹锁扣14、第二凹锁扣15、第三凹锁扣16，第一凹锁扣14位于上锻模1的下端面左侧，靠近分料制坯上模膛13后端设置，第二凹锁扣15位于上锻模1的下端面右前角，第三凹锁扣16位于上锻模1的下端面右后角；凸锁扣包括下锻模2的上端面上与第一凹锁扣14、第二凹锁扣15、第三凹锁扣16对应设置的第一凸锁扣24、第二凸锁扣25、第三凸锁扣26。

本实施例导向锁扣的设计可以在锻锤精度较差的条件下，生产出精度较高的锻件，同时便于模具安装定位；当上锻模1的下端面与下锻模2的上端面贴合时，相对应的凹锁扣与凸锁扣之间留有间隙。

上锻模1的左端面和右端面上居中位置均设有一个第一吊装孔17，上锻模1的前端面和后端面上居中位置均设有一个第二吊装孔18，下锻模2的左端面和右端面上居中位置均设有一个第三吊装孔27，下锻模2的前端面和后端面上居中位置均设有一个第四吊装孔28；吊装孔的大小以及位置设置，要便于实际生产中锻模的吊运，翻转。

本实施例连杆热模锻用成型模具在制造时利用吊装孔进行装运，在工作时，加热后的圆棒料在分料制坯模膛进行拔长操作，拔长时，圆棒料在分料制坯模膛凸台上进行一次挤压后，翻转90度，再次挤压，并逐渐外拉圆棒料，直到长度达到工艺要求尺寸；把分料坯翻转到终锻模膛，进行挤压成型，成型过程中，坯料在终锻模膛流动充满后，多余锻料会经飞边桥口221上方的间隙进入飞边仓；锁扣在锻造时起到导向作用，保证锻件质量。

本实用新型中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。