一种反向挤压模具的制作方法

本实用新型涉及挤压模具领域，具体涉及一种用于制作毛坯管材的反向挤压模具。

背景技术：

目前在反向铝挤压机挤压外圆20到外圆34的铝圆棒时，采用的挤压方式为一出两根，由于被挤压的铝圆棒公差比较紧，造成挤出来的铝圆棒椭圆度比较大，另外再加上前后的差异，使得铝圆棒的尺寸经常超差，同时铝圆棒的表面会出现毛刺，报废较多，从而使得产品的产量和成品率非常低。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种反向挤压模具，所述反向挤压模具能够解决铝圆棒椭圆度和表面毛刺的问题。

根据本实用新型提供的技术方案，一种反向挤压模具，所述反向挤压模具包括挤压座，所述挤压座上开设有成型孔，成型孔的进料口位于挤压座的第一端面上，在成型孔进料口处的第一端面上开设有一圈凹槽，所述凹槽中设有挤压环，挤压环包围形成进料孔，所述进料孔包括外端和内端，所述进料孔的内端与所述成型孔相连。

进一步地，挤压环的进料孔包括从其内端到其外端依次相连第一孔和第二孔和第三孔；所述第一孔与第二孔相连位置处形成一圈台阶。

进一步地，所述挤压环的材料采用钨钢，其环宽w为8~10mm。

进一步地，所述第二孔的孔深α为2~3mm。

进一步地，所述第三孔的孔面为锥面第三孔的孔面锥度h为4~6°。

进一步地，挤压环的外端面与所述挤压座第一端面之间的直线距离d为1~2mm。

从以上所述可以看出本实用新型提供的用于双玻组件的边框结构与现有技术相比具备以下优点：本实用新型不仅能够提高了圆棒的表面质量及外圆的椭圆度，而且还能提高了生产产量及成品率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中A部分的放大示意图。

1.挤压座，110.第一端面，111.凹槽，2.成型孔，3.挤压环，4.进料孔，410.第一孔，420.第二孔，430.第三孔，440.台阶。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。使用的词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

反向挤压模具，如图1~图2所示，所述反向挤压模具包括挤压座1，所述挤压座1上开设有成型孔2，位于挤压座1第一端面110的成型孔2进料口边缘位置处开设有一圈凹槽111，所述凹槽111中设有挤压环3，所述挤压环3的进料孔4通过其内端与所述成型孔2连通，所述挤压环3的进料孔4包括与成型孔2相连通的内端以及用于物料进入的外端，挤压环3进料孔4的外端为进料端。为了确保挤压成型模具的强度，所述挤压环3的材料采用钨钢，所述挤压环3的环宽w为8~10mm，

挤压环3的进料孔4包括从其内端到其外端依次相连第一孔410和第二孔420和第三孔430；所述第一孔410与第二孔420相连位置处形成一圈台阶440，所述第二孔420的孔深h为2~3mm，第二孔420的孔深能够使得在挤压时物料与钨钢工作带的摩擦减小，使得成型物料的表面光滑，减少毛刺。

所述第三孔430的孔面为锥面，优选地，第三孔430的孔面锥度α为4~6°，孔面为锥面使得第三孔430的孔径从挤压环3外端至第三孔430与第二孔420相连的一端逐渐减小。

使用时，物料从进料端进入挤压环3进料孔4的中第三孔430中，所述第三孔430的孔面存在一定锥度，在压实物料的基础上能够减慢物料流量，然后物料能够匀速地经过第二孔420和台阶440，经过第二孔420和台阶440的挤压后物料进入成型孔2。挤压环3进料孔4的结构不仅能够提高了圆棒的表面质量及外圆的椭圆度，而且还能提高了生产产量及成品率。

为了确保在挤压时挤压环3不开裂，挤压环3的外端面与所述挤压座1第一端面110之间的直线距离d为1~2mm。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的主旨之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。