一种用于型材挤压成型的模具结构的制作方法

本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种用于型材挤压成型的模具结构。

背景技术：

精密仪器的零件在制造过程中，需要对零件的尺寸做严格要求，如果尺寸不准确或者产品发生变形，会直接影响产品的质量；高压继电器的金属零件便是一种精密仪器的零件，而传统的高压继电器金属零件产品在制造时一般采用铸作成型的方式，具体实施原理为：通过高温将金属熔成液态，然后注入模具型腔内，最后经过冷却成型；这种传统的制作方式很常见，但是它存在一些缺陷，首先高温液态金属注入模具型腔内冷却成型很容易导致产品产生变形，尺寸不准确，在制造过程中会出现一些次品，这样也会产生大量废料，导致成本增加，延误生产周期，但是对于目前的情况而言，国内还没出现较好的改进方式。

因此有必要设计一种用于型材挤压成型的模具结构，在制造精密仪器零件产品时，通过挤压成型的方式，使产品外观尺寸稳定，不易变形，同时不会产生废料，节约生产成本。

技术实现要素：

为克服上述现有技术中的不足，本实用新型目的在于提供一种用于型材挤压成型的模具结构。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供的技术方案如下：一种用于型材挤压成型的模具结构，包括底模座，所述底模座上开设有型腔，所述型腔内放有成型模板和待成型型材，所述待成型型材放置在所述成型模板的上方；所述待成型型材上方设置有上压板和上成型冲子，所述待成型型材左右两侧分别设置有第一侧成型冲子和第二侧成型冲子。

优选的，所述底模座左侧开设有通孔，所述通孔和所述型腔联通，所述底模座右侧开设有凹槽，所述凹槽和所述型腔联通，所述第一侧成型冲子可移动地设置在所述通孔内，所述第二侧成型冲子可移动地设置在所述凹槽内。

优选的，所述型腔的左右宽度和所述成型模板以及所述待成型型材的厚度相等。

优选的，所述成型模板上设置有固定凸块，所述固定凸块设置在所述成型模板与所述待成型型材连接的那一面上。

优选的，所述模具结构的整体在工作时需放置在机床上，所述上压板、所述上成型冲子、所述第一侧成型冲子以及所述第二侧成型冲子都和气缸连接。

针对上述方案的结构特征，有如下解释：

由于模具在工作时，需要将待成型型材放入型腔内的成型模板上，所以为了方便对模具的左右两个侧面进行冲压成型，所以在底模座的左右两个侧面上分别开设通孔和凹槽，同时通孔和凹槽均和型腔联通，然后第一侧成型冲子和第二侧成型冲子可以通过通孔和凹槽从侧面进入型腔对待成型型材的左右两个面进行冲压。

型腔的左右宽度和成型模板以及所述待成型型材的厚度相等，这样可以使成型模板和待成型型材正好放入型腔内，不会存在空隙，避免待成型型材受到挤压时不会发生偏移，保证产品的质量。

在成型模板上设置有固定凸块，固定凸块可以固定待成型型材在成型模板上的位置，保证位置不会发生变化，避免影响产品的质量。

本方案具体工作流程如下：

第一步：将型材挤压成型的模具结构的整体放置在机床上，将成型模板放入底模座上开设的型腔内部，再将待成型型材放在所述成型模板的上方；

第二步：通过气缸带动上压板往下移动压住所述待成型型材，使所述待成型型材保持固定不动；

第三部：通过气缸带动上成型冲子往下移动冲压所述待成型型材的上方，通过气缸带动第一侧成型冲子往右移动冲压所述待成型型材，通过气缸带动第二侧成型冲子往左移动冲压所述待成型型材；

第四步：所述待成型型材冲压成型后，通过气缸带动所述上压板往上移动回退，通过气缸带动所述上成型冲子往上移动回退，通过气缸带动所述第一侧成型冲子往右移动回退，通过气缸带动所述第二侧成型冲子往左移动回退；

第五步：将成型后的产品和所述成型模板从所述型腔内取出，将所述成型后的产品和所述成型模板分离。

综上所述，本实用新型的有益效果为：本方案设计的模具制造出的产品成型后外观尺寸稳定，工艺过程中不会产生废料，可以降低生产成本，同时模具结构简单，操作方便，实用性高。

附图说明

图1为模具整体结构分解示意图。

图2为模具整体结构组合示意图。

图3为挤压成型产品示意图。

以上附图中，底模座1、成型模板2、上压板3、上成型冲子4、第一侧成型冲子5、第二侧成型冲子6、待成型型材7、型腔9、通孔10、凹槽11，固定凸块12。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

请参阅图1～图3须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

具体实施例如下：

请参阅图1，一种用于型材挤压成型的模具结构，包括底模座1，底模座1上开设有型腔9，型腔9内放有成型模板2和待成型型材7，待成型型材7放置在成型模板2的上方；待成型型材7上方设置有上压板3和上成型冲子4，待成型型材7左右两侧分别设置有第一侧成型冲子5和第二侧成型冲子6；

优选实施方式如下：

请参阅图1，底模座1左侧开设有通孔10，通孔10和型腔9联通，底模座1右侧开设有凹槽 11，凹槽11和型腔9联通，第一侧成型冲子5可移动地设置在通孔10内，第二侧成型冲子 6可移动地设置在凹槽11内。由于模具在工作时，需要将待成型型材7放入型腔9内的成型模板2上，为了方便对待成型型材7的左右两个侧面进行冲压成型，所以在底模座1的左右两个侧面上分别开设通孔10和凹槽11，同时通孔10和凹槽11均和型腔9联通；请参阅图2，然后第一侧成型冲子5和第二侧成型冲子6可以通过通孔10和凹槽11从侧面进入型腔9对待成型型材7的左右两个面进行冲压。

设置型腔9的左右宽度和成型模板2以及所述待成型型材7的厚度相等，这样可以使成型模板2和待成型型材7正好放入型腔9内，不会存在空隙，避免待成型型材7受到挤压时不会发生偏移，保证产品的质量。

成型模板2上设置有固定凸块12，固定凸块12设置在成型模板2与待成型型材7连接的那一面上；固定凸块12可以固定待成型型材7在成型模板2上的位置，保证位置不会发生变化，避免影响产品的质量。

模具结构的整体在工作时需放置在机床上，上压板3、上成型冲子4、第一侧成型冲子5 以及第二侧成型冲子6都和气缸连接。

本实施例具体工作流程如下：

步骤1：在底模座1上开设有一型腔9，将成型模板2放入型腔9内，然后再将待成型型材7 放入型腔9内，放在成型模板2的上方。

步骤2：在机床上气缸的带动下，使上压板3向下移动压住待成型型材7，使待成型型材7固定不动。

步骤3：在机床上气缸的带动下，使上成型冲子4向下移动冲压待成型型材7的上方，使第一侧成型冲子5穿过通孔10向左移动冲压待成型型材7的左侧，使第二侧成型冲子6穿过凹槽11向右运动冲压待成型型材7的右侧，使待成型型材7挤压成型。

步骤4：当产品挤压成型后，在机床上气缸的带动下，将上成型冲子4、第一侧成型冲子5以及第二侧成型冲子6都回退。

步骤5：最后将成型模板2连同成型产品一起从型腔9内取出，再将两者分离，完成最后的产品。

本实用新型的有益效果为：本实施例所述的模具在工作时操作快捷方便，制造出的产品成型后外观尺寸稳定，工艺过程中不会产生废料，可以降低生产成本，同时模具结构简单，操作方便，实用性高。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。