一种圆柱形零件镗孔夹具的制作方法

本实用新型涉及机加工技术领域，尤其涉及一种自定心的圆柱形零件镗孔夹具。

背景技术：

目前圆柱形零件内孔机加工常用夹持工件外圆的的夹具为液压三爪卡盘，三爪作用力的大小与工件的接触面积对加工出零件形位公差影响非常大，易加工成椭圆形，且夹爪容易磨损，寿命短；总体尺寸较大，所需安装空间较大；夹持部位较短对于尺寸较长工件容易产生振动。

技术实现要素：

本实用新型的目的是要提供一种结构合理、夹持稳定的自定心圆柱形零件镗孔夹具。

为达到上述目的，本实用新型是按照以下技术方案实施的：一种圆柱形零件镗孔夹具，包括夹具主体、分油机构、连接盘和导向机构，所述夹具主体为环形套状，夹具主体壁上沿圆周方向轴向对称嵌套有若干组夹紧油缸，夹紧油缸活塞杆沿夹具主体内部径向方向伸缩；所述分油机构固定于夹具主体后部，包括分油底座和设置于分油底座中部的分油端盖，其内设有分别对应每一个夹紧油缸的支进油路和支回油路，分油端盖用于将主进油路和主回油路分流且分别与每一个支进油路或支回油路串联；所述导向机构包括导向油缸、定位销、推板和推条，所述分油端盖靠近夹具主体的端面中心设有凹槽，导向油缸设置于凹槽内并且通过压板固定，导向油缸的活塞头连接推板，所述分油机构与夹具主体接触面设有环形活动腔体，活动腔体的内径大于夹具主体内径，所述推板为圆形且设置于活动腔体内；所述夹具主体壁周向均布多个轴向导向槽孔，所述导向槽孔开口位于活动腔体内，推条设置于导向槽孔内且一端与推板接触或固定连接；所述夹具主体内壁上沿径向设有若干个与导向槽孔相通的径向导向孔，定位销设置于导向孔内，所述定位销底部为斜面，推条上设有与定位销底面相配合的斜面；所述导向槽孔底部设有推条活动间隙；所述连接盘固定于分油机构后部用于与机床主轴连接。

优选的，所述定位销为带弹簧的回位销。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：结构合理， 夹具内部所有夹紧油缸处于并联状态因此压力相同，其对工件的夹持力一样，所以工件受加持而发生的形变量一致，有效解决工件加工造成的椭圆缺陷；定位销结构沿夹具主体内壁周向均匀分布且均沿径向方向运动，另外受到同一个导向油缸推动，定位精确且能实现自定心，同时该结构的导向结构可以有效避免定位销卡死状态出现。

附图说明

图1为本实用新型的主视图。

图2为本实用新型的立体图。

具体实施方式

下面结合附图以及具体实施例对本实用新型作进一步描述，在此实用新型的示意性实施例以及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

如图1图2所示的一种圆柱形零件镗孔夹具，包括夹具主体1、分油机构、连接盘2和导向机构，所述夹具主体1为环形套状，夹具主体1壁上沿圆周方向轴向对称嵌套有36个夹紧油缸3，夹紧油缸3分三圈，每圈12个，夹紧油缸3活塞杆沿夹具主体1内部径向方向伸缩；所述分油机构固定于夹具主体1后部，包括分油底座4和设置于分油底座4中部的分油端盖5，其内设有分别对应每一个夹紧油缸3的支进油路和支回油路，分油端盖5用于将主进油路和主回油路分流且分别与每一个支进油路或支回油路串联；所述导向机构包括导向油缸6、定位销7、推板8和推条9，定位销7通常采用带弹簧的回位销，所述分油端盖5靠近夹具主体1的端面中心设有凹槽501，导向油缸6设置于凹槽501内并且通过压板固定，导向油缸6的活塞头连接推板8，所述分油机构与夹具主体1接触面设有环形活动腔体101，活动腔体101的内径大于夹具主体1内径，所述推板8为圆形且设置于活动腔体101内；所述夹具主体1壁周向均布六个轴向导向槽孔10，所述导向槽孔10开口位于活动腔体101内，推条9设置于导向槽孔10内且一端与推板8接触或固定连接；所述夹具主体1内壁上沿径向设有2个与导向槽孔10相通的径向导向孔11，前后端分别设置一个，定位销7设置于导向孔11内，所述定位销7底部为斜面，推条9上设有与定位销7底面相配合的斜面；所述导向槽孔10底部设有推条9活动间隙；所述连接盘2固定于分油机构后部用于与机床主轴连接。

在具体使用的时候，夹具通过连接盘2与机床主轴固定，将工件放置于夹具主体1内，启动导向油缸6，导向油缸6推动推板8前移，推板8整体推动每个推条9前移，此时，推条9上的斜面与定位销7底板的斜面相互作用，推动定位销7向上移动，即沿夹具主体1的径向方向向内移动直至顶住工件，工件即可实现自定心定位；此时，通过控制夹紧油缸3实现对工件的夹紧，因为所有的夹紧油缸3通过分油机构供、回油，属于并联结构，因此压力相同对工件的加持力相同；之后，控制导向油缸6回缩，定位销7采用带弹簧的回位销，在弹簧的作用下，定位销7回缩；至此，完成工件的夹持；工件取下的时候，反向操作夹紧油缸3即可。

本实用新型的技术方案不限于上述具体实施例的限制，凡是根据本实用新型的技术方案做出的技术变形，均落入本实用新型的保护范围之内。