一种自动车削机的制作方法

本实用新型涉及金属材料车削设备领域，特别涉及一种自动车削机。

背景技术：

车削即车床加工，车床加工是机械加工的一部分。车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。在车削机上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车削机主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工，但是就目前市场上所使用的车削机来看，在物料的下料过程中，一般都需要人工操作，大大地增加了操作工人的工作量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种自动车削机，解决了背景技术中所提及的技术问题。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动车削机，包括下料装置、夹紧装置、车削装置、机架、和控制面板，所述下料装置设置于机架的上方且位于夹紧装置的一侧，所述车削装置对应于夹紧装置靠近下料装置的一侧，所述下料装置包括振料机、导料槽和定位机构，所述振料机的侧面接近上端面的位置设置有出料口，所述导料槽对应设置于出料口远离振料机的一端，所述导料槽的一端靠近出料口且与出料口之间留有1cm左右的间隙，所述导料槽远离出料口的一端设置为向下弯折的弧形结构，所述导料槽对应槽口的上端面设置有限位板，所述限位板固定连接于导料槽的一侧面，所述限位板沿导料槽的长度方向且覆盖于导料槽槽口的一半，所述导料槽远离出料口的一端侧面焊接有支撑杆，所述支撑杆的另一端焊接于机架，所述定位机构设置于导料槽远离出料口的一端，所述定位机构包括限位块和气缸一，所述限位块设置有两个，所述两个限位块分别对应设置于导料槽槽口的两侧，所述气缸一设置于导料槽槽口远离夹紧装置的一侧且沿限位块的长度方向设置，所述两限位块下方固定连接有支撑座，所述支撑座靠近支撑杆的一侧面沿支撑杆的长度方向固定连接有气缸二，所述气缸二的另一端固定连接机架。

采用上述技术方案，通过将自动车削机设置为集下料装置和车削装置为一体的机械，可以实现自动切削机自动下料到加工完成的一体化自动操作，大大地解放了人力。

作为优选，所述车削装置包括刀具和定位板，所述定位板设置有两个且两个定位板分别为定位板一和定位板二，所述定位板一与定位板二上下设置，所述刀具设置于两个定位板之间且两个定位板抵紧刀具，所述刀具设置有两个，所述两个刀具沿定位板靠近夹紧装置的一边呈左右对称设置，所述定位板二的下方设置有工作台，所述工作台的上表面沿其长度方向设置有通槽，所述定位板二卡接于通槽，所述工作台的一侧面固定连接有气缸三，所述气缸三的另一端固定连接机架，所述工作台靠近振料机的一侧设置有气缸四，所述气缸四远离工作台的一侧固定连接机架。

采用上述技术方案，通过设置车削装置为刀具和定位板之间的相互配合，且通过气缸三和气缸四分别带动刀具连通定位板一起运动，可以实现刀具在平面内的二维运动，另外定位板之间设置的两个刀具分别对工件进行不同的加工工序，免于工件在加工过程中的搬运，进而提高了工作效率。

作为优选，所述夹紧装置包括活动卡爪和限位轴，所述限位轴设置为阶梯轴，所述限位轴的一端套有工件，所述限位轴远离工件的一端设置有轴肩，所述轴肩的另一侧设置有轴套，所述轴套靠近轴肩的端面沿轴套的长度方向固定连接有气缸五，所述气缸五设置有四个且沿轴套的圆周方向均匀分布，所述活动卡爪固定连接于气缸五远离轴套的一端，所述活动卡爪的内侧壁抵紧工件，所述活动卡爪的外壁设置有卡盘体，所述卡盘体固定连接于机架，所述轴套远离轴肩的一端键连接有电机。

采用上述技术方案，通过设置夹紧装置且夹紧装置利用活动卡爪和限位轴之间的相互配合将工件限制于活动卡爪与限位轴之间，当工件需要夹紧时，气缸五带动活动卡爪后移，活动卡爪在卡盘体的限位条件下向中心轴线处收缩夹紧工件，结构简单。

作为优选，所述夹紧装置靠近机架的一侧设置有弹射装置，所述弹射装置包括弹簧和滑块，所述弹簧设置于限位轴临近轴肩的一侧，所述滑块设置于弹簧远离轴肩的一侧，所述滑块对称设置于限位轴两侧且与限位轴为一个整体，所述滑块外配合设置有滑槽，所述滑槽沿轴套的长度方向对称设置于轴套内壁，所述滑槽靠近弹簧的一端不贯穿轴套。

采用上述技术方案，通过设置在车削机里的弹射装置可以实现工件在加工完成之后在弹簧的作用力下被弹射脱离车削机，弹射装置使得操作工人免于手动收集成品，进一步提高了车削机的自动化。

作为优选，所述车削装置远离夹紧装置的一侧设置有出料装置，所述出料装置包括出料槽和成品收集箱，所述出料槽设置为向远离下料装置一侧弯折的结构，所述出料槽的底面固定连接于工作台，所述出料槽远离车削装置的一端设置有导料板，所述成品收集箱设置于导料板远离出料槽的一端。

采用上述技术方案，通过设置出料装置可以将工件在被弹射装置弹射出机器时，沿着出料槽自动落入成品收集箱，装置简单。

作为优选，所述限位板远离振料机的一端设置有通槽一，所述通槽一内设置有挡料板，所述挡料板平行于工作台设置且挡料板设置于工件的下端面，所述挡料板远离工件的一端固定连接有气缸六，所述气缸六的另一端固定连接机架。

采用上述技术方案，通过设置的挡料板可以实现工件在移动夹紧的过程中，导料槽内的工件可以在挡料板的作用下被隔离定位，当工件需要下料时，气缸六带动挡料板向一侧移动，完成下料过程。

作为优选，所述滑槽靠近弹簧的一端面设置有橡胶垫，所述橡胶垫固定连接于滑槽内壁。

采用上述技术方案，通过设置于滑槽内的橡胶垫可以有效防止滑块在弹射过程中发生严重的碰撞损伤，进而增加了车削机的使用寿命。

作为优选，所述机架侧面的中上部设置有控制面板，所述气缸一、气缸二、气缸三、气缸四、气缸五、气缸六和电机均电连接于控制面板。

采用上述技术方案，通过设置控制面板，可以实现车削机的自动化运动的控制过程，大大减小了操作工人的工作量。

附图说明

图1为实施例的结构示意图；

图2为实施例的另一结构示意图；

图3为A的放大示意图；

图4为B的放大示意图；

图5为实施例的剖面示意图。

附图标记：1、下料装置；101、振料机；102、导料槽；103、定位机构；1031、限位块；1032、气缸一；2、夹紧装置；201、活动卡爪；202、限位轴；3、车削装置；301、刀具；302、定位板；3021、定位板一；3022、定位板二；4、机架；5、控制面板；6、出料口；7、限位板；8、支撑杆；9、支撑座；10、气缸二；11、工作台；12、气缸三；13、气缸四；14、轴套；15、气缸五；16、卡盘体；17、电机；18、弹射装置；1801、弹簧；1802、滑块；19、出料装置；1901、出料槽；1902、成品收集箱；20、挡料板；21、气缸六。

具体实施方式

以下所述仅是本实用新型的优选实施方式，保护范围并不仅局限于该实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案应当属于本实用新型的保护范围。同时应当指出，对于本技术领域的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

见图1至图3，一种自动车削机，包括下料装置1、夹紧装置2、车削装置3、机架4和控制面板5，下料装置1设置于机架4的上方且位于夹紧装置2的一侧，车削装置3对应于夹紧装置2靠近下料装置1的一侧，下料装置1包括振料机101、导料槽102和定位机构103，振料机101的侧面接近上端面的位置设置有出料口6，导料槽102对应设置于出料口6远离振料机101的一端，导料槽102的一端靠近出料口6且与出料口6之间留有1cm左右的间隙，导料槽102远离出料口6的一端设置为向下弯折的弧形结构，导料槽102对应槽口的上端面设置有限位板7，限位板7固定连接于导料槽102的一侧面，限位板7沿导料槽102的长度方向且覆盖于导料槽102槽口的一半，限位板7远离振料机101的一端设置有通槽一，通槽一内设置有挡料板20，挡料板20平行于工作台11设置且挡料板20设置于工件的下端面，挡料板20远离工件的一端固定连接有气缸六21，气缸六21的另一端固定连接机架4，通过设置的挡料板20可以实现工件在移动夹紧的过程中，导料槽102内的工件可以在挡料板20的作用下被隔离定位，当工件需要下料时，气缸六21带动挡料板20向一侧移动，完成下料过程，导料槽102远离出料口6的一端侧面焊接有支撑杆8，支撑杆8的另一端焊接于机架4，定位机构103设置于导料槽102远离出料口6的一端，定位机构103包括限位块1031和气缸一1032，限位块1031设置有两个，两个限位块1031分别对应设置于导料槽102槽口的两侧，气缸一1032设置于导料槽102槽口远离夹紧装置2的一侧且沿限位块1031的长度方向设置，两限位块1031下方固定连接有支撑座9，支撑座9靠近支撑杆8的一侧面沿支撑杆8的长度方向固定连接有气缸二10，气缸二10的另一端固定连接机架4，通过将自动车削机设置为集下料装置1和车削装置3为一体的机械，可以实现自动切削机自动下料到加工完成的一体化自动操作，大大地解放了人力。

见图2和图4，车削装置3包括刀具301和定位板302，定位板302设置有两个且两个定位板302分别为定位板302一和定位板302二，定位板302一与定位板302二上下设置，刀具301设置于两个定位板302之间且两个定位板302抵紧刀具301，刀具301设置有两个，两个刀具301沿定位板302靠近夹紧装置2的一边呈左右对称设置，定位板302二的下方设置有工作台11，工作台11的上表面沿其长度方向设置有通槽，定位板302二卡接于通槽，工作台11的一侧面固定连接有气缸三12，气缸三12的另一端固定连接机架4，工作台11靠近振料机101的一侧设置有气缸四13，气缸四13远离工作台11的一侧固定连接机架4，通过设置车削装置3为刀具301和定位板302之间的相互配合，且通过气缸三12和气缸四13分别带动刀具301连通定位板302一起运动，可以实现刀具301在平面内的二维运动，另外定位板302之间设置的两个刀具301分别对工件进行不同的加工工序，免于工件在加工过程中的搬运，进而提高了工作效率。

见图1和图5，夹紧装置2包括活动卡爪201和限位轴202，限位轴202设置为阶梯轴，限位轴202的一端套有工件，限位轴202远离工件的一端设置有轴肩，轴肩的另一侧设置有轴套14，轴套14靠近轴肩的端面沿轴套14的长度方向固定连接有气缸五15，气缸五15设置有四个且沿轴套14的圆周方向均匀分布，活动卡爪201固定连接于气缸五15远离轴套14的一端，活动卡爪201的内侧壁抵紧工件，活动卡爪201的外壁设置有卡盘体16，卡盘体16固定连接于机架4，轴套14远离轴肩的一端键连接有电机17，通过设置夹紧装置2且夹紧装置2利用活动卡爪201和限位轴202之间的相互配合将工件限制于活动卡爪201与限位轴202之间，当工件需要夹紧时，气缸五15带动活动卡爪201后移，活动卡爪201在卡盘体16的限位条件下向中心轴线处收缩夹紧工件，结构简单。

见图5，夹紧装置2靠近机架4的一侧设置有弹射装置18，弹射装置18包括弹簧1801和滑块1802，弹簧1801设置于限位轴202临近轴肩的一侧，滑块1802设置于弹簧1801远离轴肩的一侧，滑块1802对称设置于限位轴202两侧且与限位轴202为一个整体，滑块1802外配合设置有滑槽，滑槽沿轴套14的长度方向对称设置于轴套14内壁，滑槽靠近弹簧1801的一端不贯穿轴套14，滑槽靠近弹簧1801的一端面固定连接有橡胶垫，橡胶垫的设置可以有效防止滑块1802在弹射过程中发生严重的碰撞损伤，进而增加了车削机的使用寿命，通过设置在车削机里的弹射装置18可以实现工件在加工完成之后在弹簧1801的作用力下被弹射脱离车削机，弹射装置18使得操作工人免于手动收集成品，进一步提高了车削机的自动化；车削装置3远离夹紧装置2的一侧设置有出料装置19，出料装置19包括出料槽1901和成品收集箱1902，出料槽1901设置为向远离下料装置1一侧弯折的结构，出料槽1901的底面固定连接于工作台11，出料槽1901远离车削装置3的一端设置有导料板，成品收集箱1902设置于导料板远离出料槽1901的一端，通过设置出料装置19可以将工件在被弹射装置18弹射出机器时，沿着出料槽1901自动落入成品收集箱1902，装置简单，最后，机架4侧面的中上部设置有控制面板5，气缸一1032、气缸二10、气缸三12、气缸四13、气缸五15、气缸六21和电机17均电连接于控制面板5，通过设置控制面板5，可以实现车削机的自动化运动的控制过程，大大减小了操作工人的工作量。

在车削机的工作过程中，待加工的工件在振料机101的作用下从出料口6进入导料槽102，然后在限位板7的限制下均匀有序的向下滑动，工件落入两限位块1031之间后，控制面板5启动气缸六21使挡料板20将导料槽102内的工件与限位块1031之间的工件隔离开，然后控制面板5启动气缸二10运动，使得限位块1031连通工件和气缸一1032一起运动到夹紧装置2处，在气缸一1032的作用下，推动工件卡入限位轴202与活动卡爪201之间，紧接着连同限位轴202一起被推进活动卡爪201，使得弹簧1801出于被压缩状态，控制面板5启动气缸五15，气缸五15带动活动卡爪201后移，在卡盘体16的限制下使活动卡爪201卡紧工件，进而控制面板5启动气缸三12和气缸四13，使工作台11连同刀具301一起在平面内移动，完成加工后，气缸五15带动活动卡爪201前移，使工件处于松弛状态，然后在弹簧1801的恢复力作用下，限位轴202在滑槽内滑出，进而带动工件移动，由于滑槽的限位作用，使得限位轴202在滑动到滑槽的端面时停止，而工件在惯性力的作用下被弹出，沿着出料槽1901进入成品收集箱1902，完成了车削机的自动上料、加工与收集的一体化过程。