螺杆缩杆专机的制作方法

本实用新型涉及汽车零件制作技术领域，特别是一种螺杆缩杆专机。

背景技术：

汽车具有各种各样的螺杆，螺杆制作前需要将一胚杆加工至预定的径向尺寸及长度，然后在胚杆的周向进行攻丝。在胚杆加工尺寸时，先要通过一支撑件支撑胚杆的一端，然后一加工套杆套入胚杆的另一端，支撑件支撑胚杆的长度太长则导致进入加工套杆的胚杆长度太短，被加工的胚杆长度有限；若支撑件支撑胚杆的长度太短，则胚杆的支撑不可靠，难以保证胚杆进入加工套杆中，且容易从支撑件上滑落。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种能有效支撑胚杆、保证胚杆进入加工套杆且被加工的胚杆长度较长的螺杆缩杆专机，以解决上述问题。

一种螺杆缩杆专机。

进一步地，包括相邻设置的固定装置(10)及加工装置(20)；固定装置(10)包括支架(11)、支撑块(12)、压紧块(13)及压紧气缸(14)，支撑块(12)设置于支架(11)的底部，压紧气缸(14)设置于支架(11)的顶部，压紧气缸(14)的输出端朝向支撑块(12)且与压紧块(13)连接，支撑块(12)的顶部设有弧形的下定位槽(121)，压紧块(13)的底部设有弧形的上定位槽(131)；加工装置(20)包括底座(21)、驱动单元(22)、加工套杆(23)、导向柱(24)、导向块(25)及活动支撑块(26)，底座(21)上垂直设置有安装板(211)，驱动单元(22)安装于安装板(211)远离固定装置(10)的一侧，驱动单元(22)的输出端穿过安装板(211)并与加工套杆(23)连接，导向块(25)与加工套杆(23)两端的外侧周壁固定连接，且导向块(25)在沿加工套杆(23)径向的两端位置开设有第一通孔，导向柱(24)的一端与安装板(211)朝向固定装置(10)的一侧连接，另一端穿过导向块(25)的第一通孔并与固定装置(10)连接，活动支撑块(26)的两端分别开设有第二通孔，导向柱(24)穿过活动支撑块(26)的第二通孔，且活动支撑块(26)位于固定装置(10)与加工套杆(23)远离驱动单元(22)的一端之间，活动支撑块(26)的顶面中部设有凹陷的定位槽(261)，且定位槽(261)与下定位槽(121)对准平齐，加工套杆(23)朝向固定装置(10)的端面上开设有圆柱形的接收槽(213)，接收槽(213)的底部开设有圆柱形的加工槽(232)。

进一步地，所述下定位槽(121)的长度小于支撑块(12)的厚度，且下定位槽(121)朝向加工装置(20)的一端具有开口。

进一步地，所述上定位槽(131)的长度小于压紧块(13)的厚度，且上定位槽(131)朝向加工装置(20)的一端具有开口。

进一步地，所述导向块(25)的形状为矩形，导向块(25)在对角线两端的边角处开设有第一通孔。

进一步地，所述接收槽(213)的径向尺寸大于加工槽(232)的径向尺寸。

进一步地，所述接收槽(213)的径向尺寸小于加工槽(232)的径向尺寸。

与现有技术相比，本实用新型的螺杆缩杆专机包括相邻设置的固定装置(10)及加工装置(20)；固定装置(10)包括支架(11)、支撑块(12)、压紧块(13)及压紧气缸(14)，支撑块(12)设置于支架(11)的底部，压紧气缸(14)设置于支架(11)的顶部，压紧气缸(14)的输出端朝向支撑块(12)且与压紧块(13)连接，支撑块(12)的顶部设有弧形的下定位槽(121)，压紧块(13)的底部设有弧形的上定位槽(131)；加工装置(20)包括底座(21)、驱动单元(22)、加工套杆(23)、导向柱(24)、导向块(25)及活动支撑块(26)，底座(21)上垂直设置有安装板(211)，驱动单元(22)安装于安装板(211)远离固定装置(10)的一侧，驱动单元(22)的输出端穿过安装板(211)并与加工套杆(23)连接，导向块(25)与加工套杆(23)两端的外侧周壁固定连接，且导向块(25)在沿加工套杆(23)径向的两端位置开设有第一通孔，导向柱(24)的一端与安装板(211)朝向固定装置(10)的一侧连接，另一端穿过导向块(25)的第一通孔并与固定装置(10)连接，活动支撑块(26)的两端分别开设有第二通孔，导向柱(24)穿过活动支撑块(26)的第二通孔，且活动支撑块(26)位于固定装置(10)与加工套杆(23)远离驱动单元(22)的一端之间，活动支撑块(26)的顶面中部设有凹陷的定位槽(261)，且定位槽(261)与下定位槽(121)对准平齐，加工套杆(23)朝向固定装置(10)的端面上开设有圆柱形的接收槽(213)，接收槽(213)的底部开设有圆柱形的加工槽(232)。如此能有效支撑胚杆、保证胚杆进入加工套杆且被加工的胚杆的长度较长。

附图说明

以下结合附图描述本实用新型的实施例，其中：

图1为本实用新型提供的螺杆缩杆专机的立体示意图。

图2为本实用新型提供的螺杆缩杆专机的局部立体示意图。

图3为图1中的加工套杆及胚杆的侧面剖视图。

具体实施方式

以下基于附图对本实用新型的具体实施例进行进一步详细说明。应当理解的是，此处对本实用新型实施例的说明并不用于限定本实用新型的保护范围。

请参考图1及图2，本实用新型提供的螺杆缩杆专机包括相邻设置的固定装置10及加工装置20。

固定装置10包括支架11、支撑块12、压紧块13及压紧气缸14。支撑块12设置于支架11的底部，压紧气缸14设置于支架11的顶部，压紧气缸14的输出端朝向支撑块12且与压紧块13连接。

支撑块12的顶部设有弧形的下定位槽121，下定位槽121的长度小于支撑块12的厚度，且下定位槽121朝向加工装置20的一端具有开口。

压紧块13的底部设有弧形的上定位槽131，上定位槽131的长度小于压紧块13的厚度，且上定位槽131朝向加工装置20的一端具有开口。

加工装置20包括底座21、驱动单元22、加工套杆23、导向柱24、导向块25及活动支撑块26。

底座21上垂直设置有安装板211，驱动单元22安装于安装板211远离固定装置10的一侧，驱动单元22的输出端穿过安装板211并与加工套杆23连接。

导向块25与加工套杆23两端的外侧周壁固定连接，导向块25的形状为矩形，导向块25在对角线两端的边角处开设有第一通孔。

导向柱24的一端与安装板211朝向固定装置10的一侧连接，另一端穿过导向块25的第一通孔并与固定装置10连接。

活动支撑块26的两端分别开设有第二通孔，导向柱24穿过活动支撑块26的第二通孔，且活动支撑块26位于固定装置10与加工套杆23远离驱动单元22的一端之间。

活动支撑块26的顶面中部设有凹陷的定位槽261，且定位槽261与下定位槽121对准平齐。

请参考图3，胚杆100的一端由下定位槽121支撑，中部由活动支撑块26的定位槽261活动地支撑。活动支撑块26可沿导向柱24滑动，从而适应不同长度的胚杆100。当加工套杆23在驱动单元22的驱动下朝向固定装置10移动时，胚杆100的一端将进入到加工套杆23中，加工套杆23还可带动活动支撑块26一起朝向固定装置10移动，从而使得胚杆100始终得到支撑，稳定性较高。

加工套杆23朝向固定装置10的端面上开设有圆柱形的接收槽213，接收槽213的底部开设有圆柱形的加工槽232，接收槽213的径向尺寸大于或小于加工槽232的径向尺寸。当胚杆100进入接收槽213后，在驱动单元22的驱动作用下，加工套杆23将会挤压胚杆100，使得胚杆100进入加工槽232中，从而被加工成具有预定的径向尺寸和长度。如：加工槽232的径向尺寸小于接收槽213的径向尺寸时，使得胚杆100的径向尺寸变小，同时长度增加；加工槽232的径向尺寸大于接收槽213的径向尺寸且长度较短时，使得胚杆100的长度边小，同时径向尺寸变大。

与现有技术相比，本实用新型的螺杆缩杆专机包括相邻设置的固定装置10及加工装置20，固定装置10包括支架11、支撑块12、压紧块13及压紧气缸14，支撑块12设置于支架11的底部，压紧气缸14设置于支架11的顶部，压紧气缸14的输出端朝向支撑块12且与压紧块13连接，支撑块12的顶部设有弧形的下定位槽121，下定位槽121的长度小于支撑块12的厚度，且下定位槽121朝向加工装置20的一端具有开口，压紧块13的底部设有弧形的上定位槽131，上定位槽131的长度小于压紧块13的厚度，且上定位槽131朝向加工装置20的一端具有开口，加工装置20包括底座21、驱动单元22、加工套杆23、导向柱24、导向块25及活动支撑块26，底座21上垂直设置有安装板211，驱动单元22安装于安装板211远离固定装置10的一侧，驱动单元22的输出端穿过安装板211并与加工套杆23连接，导向块25与加工套杆23两端的外侧周壁固定连接，且导向块25在沿加工套杆23径向的两端位置开设有第一通孔，导向柱24的一端与安装板211朝向固定装置10的一侧连接，另一端穿过导向块25的第一通孔并与固定装置10连接，活动支撑块26的两端分别开设有第二通孔，导向柱24穿过活动支撑块26的第二通孔，且活动支撑块26位于固定装置10与加工套杆23远离驱动单元22的一端之间，活动支撑块26的顶面中部设有凹陷的定位槽261，且定位槽261与下定位槽121对准平齐，加工套杆23朝向固定装置10的端面上开设有圆柱形的接收槽213，接收槽213的底部开设有圆柱形的加工槽232。如此能有效支撑胚杆、保证胚杆进入加工套杆且被加工的胚杆的长度较长。

以上仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于局限本实用新型的保护范围，任何在本实用新型精神内的修改、等同替换或改进等，都涵盖在本实用新型的权利要求范围内。