一种厚壁管与厚壁封头的焊接结构的制作方法

本实用新型涉及焊接结构技术领域，尤其涉及一种厚壁管与厚壁封头的焊接结构。

背景技术：

在设备制作过程中，经常碰到小直径的厚壁管与厚壁封头焊接情况，在焊接时，小直径的厚壁管需要锻制内收口管，厚壁管与封头焊接后再进行镗车。这种焊接结构厚壁管锻管制作的难度大，焊接后不仅需要对其进行镗车，而且镗车的难度也较大，使加工难度增加，降低生产效率。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决现有技术的不足，而提供一种厚壁管与厚壁封头的焊接结构。

本实用新型为实现上述目的，采用以下技术方案：一种厚壁管与厚壁封头的焊接结构，包括厚壁管和厚壁封头，所述厚壁管的下端设有与所述厚壁管相连通的对焊端节，所述对焊端节为由上部分为倒圆台和下部分为圆柱状两部分组成，所述厚壁封头的上表面设有焊接槽，所述焊接槽的中轴线与所述厚壁封头上通孔的中轴线重合，所述焊接槽底面设有限位槽，所述对焊端节的圆柱状部分位于所述限位槽中且与所述限位槽点焊连接，所述厚壁管的管孔与所述厚壁封头上的通孔相连通，所述对焊端节的外壁与所述焊接槽之间的间隙构成焊缝，所述焊缝内焊有焊肉。

特别的，所述厚壁封头的厚度大于25mm。

特别的，所述厚壁管的壁厚大于6mm。

特别的，所述对焊端节圆柱状部分的厚度为5-6mm。

特别的，所述限位槽的直径比所述对焊端节圆柱状部分的外径大1mm。

特别的，所述限位槽的深度为1.5-2mm。

特别的，所述焊接槽为倒圆台结构。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的厚壁管内为直筒结构，内部没有设收口管，方便对厚壁管进行锻制，焊接后不需要对内孔进行镗车，降低了加工难度，提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为厚壁封头的结构示意图；

图中：1-厚壁管；2-厚壁封头；3-对焊端节；4-焊接槽；5-限位槽；6-焊缝；

以下将结合本实用新型的实施例参照附图进行详细叙述。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1-图2所示，一种厚壁管与厚壁封头的焊接结构，包括厚壁管1和厚壁封头2，所述厚壁管1的下端设有与所述厚壁管1相连通的对焊端节3，所述对焊端节3为由上部分为倒圆台和下部分为圆柱状两部分组成，所述厚壁封头2的上表面设有焊接槽4，所述焊接槽4的中轴线与所述厚壁封头2上通孔的中轴线重合，所述焊接槽4底面设有限位槽5，所述对焊端节3的圆柱状部分位于所述限位槽5中且与所述限位槽5点焊连接，所述厚壁管1的管孔与所述厚壁封头2上的通孔相连通，所述对焊端节3的外壁与所述焊接槽4之间的间隙构成焊缝6，所述焊缝6内焊有焊肉。

特别的，所述厚壁封头2的厚度大于25mm。

特别的，所述厚壁管1的壁厚大于6mm。

特别的，所述对焊端节3圆柱状部分的厚度为5-6mm。

特别的，所述限位槽5的直径比所述对焊端节3圆柱状部分的外径大1mm。

特别的，所述限位槽5的深度为1.5-2mm。

特别的，所述焊接槽4为倒圆台结构。

本实用新型使用时，厚壁管1内为直筒结构，内部没有设收口管，方便对厚壁管1进行锻制，将锻制好的厚壁管1上的对焊端节3放在限位槽5中，厚壁管1竖直，通过点焊将厚壁管1定位并使其牢固，将焊缝6进行满焊，焊接后不需要对内孔进行镗车，降低了加工难度，提高了生产效率。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。