一种减定径辊环弹性胀套的制作方法

本实用新型涉及一种辊环胀套，属于辊环胀套领域。

背景技术：

现有的辊环铣削加工过程中，铣床原有的锥套规格固定，后期开发的一种孔型搭配更合理的减定径辊环，能够提高生产效率，由于减定径辊环内孔与原有的辊环内孔不一样，减定径辊环内孔120mm，原有辊环内孔95mm，因内孔大小不一给辊环加工造成困扰。如果为减定径辊环定制配套的芯轴和锥套，成本太高，一套厂家要价近万元；依靠我们自己加工锥套，由于技术水平所限，精度很难保证。

技术实现要素：

本实用新型需要解决的技术问题是提供一种减定径辊环弹性胀套，能够安装在减定径辊环和锥套之间，不用重新定制芯轴和锥套，节省成本，安装拆卸方便。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种减定径辊环弹性胀套，包括具有一定厚度的圆环形胀套本体，所述胀套本体的套筒上均布有多道割缝，所述割缝分别从左、右两侧套口延伸H深度，割缝深度的尽头设置有止缝孔，从左、右两侧套口分别开口的割缝沿着胀套本体圆周上间隔分布，所述胀套本体的外表面上均布有多道横向凹槽，所述胀套本体套口的内外侧均设置有倒角。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：胀套本体的宽度为75mm，内径为95±0.01mm，外径为119.98±0.02mm。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述割缝的宽度为0.6mm，割缝的深度H为50～65mm，割缝为4道、6道或8道。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述凹槽为矩形，凹槽的宽度为1～2mm，深度为1mm。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述胀套本体采用42CrM0A合金结构钢。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述止缝孔为圆形，割缝宽度方向的中心线经过止缝孔的圆心。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述止缝孔为椭圆形，割缝宽度方向的中心线经过止缝孔的椭圆的长轴。

由于采用了上述技术方案，本实用新型取得的技术进步是：

1、本实用新型能够安装在减定径辊环和锥套之间，不用重新定制芯轴和锥套，节省成本；胀套本体上的割缝使得胀套能够在一定程度上胀大，具有弹性，安装和拆卸方便，且对锥套的包裹性较好，使用过程中不易打滑，从左、右两侧套口开口的割缝沿着胀套本体圆周上间隔分布，使得胀套的胀大均匀分布，延长使用寿命。

2、割缝尽头设置的圆形止缝孔能够防止应力集中，造成胀套本体变形，止缝孔还可以设置为椭圆形，割缝宽度方向的中心线经过椭圆形止缝孔的长轴，止缝孔的长轴补充了割缝的长度，进一步提高了止缝孔的应力释放功能，止缝孔的短轴较短，能够弱化对基体强度的降低。

3、胀套本体的外表面上均布有多道横向矩形凹槽，能够增大胀套和辊环之间的摩擦力，防止在使用过程中打滑；胀套本体套口的内外侧均设置有倒角，能够起到导向定位的作用，材质采用42CrM0A合金结构钢，使用过程中不易锈蚀，能够增长使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的右视示意图；

图2是本实用新型的俯视示意图图；

图3是本实用新型的A向剖切示意图；

图4是本实用新型另一种结构的右视示意图；

其中，1、割缝，2、止缝孔，3、凹槽。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步详细说明：

实施例一：

如图1、图2和图3所示，一种减定径辊环弹性胀套，包括具有一定厚度的圆环形胀套本体，所述胀套本体采用42CrM0A合金结构钢，使用过程中不易锈蚀，胀套本体的宽度为75mm，内径为95±0.01mm，外径为119.98±0.02mm，胀套本体的套筒上均匀分布有多道割缝1，割缝1分别从左右两侧套口延伸H深度,割缝1的宽度为0.6mm，割缝1的深度H为50～65mm，割缝为4道、6道或8道，割缝1的设置使得胀套能够在一定程度上胀大，具有弹性，安装和拆卸方便，且对锥套的包裹性较好，使用过程中不易打滑，从左右两侧套口分别开口的割缝1沿着胀套本体圆周上间隔分布，使得胀套的胀大均匀分布，延长使用寿命。

割缝1深度的尽头设置有止缝孔2，止缝孔2为圆形，割缝1宽度方向的中心线经过止缝孔2的圆心，能够防止应力集中，造成胀套本体变形；胀套本体的外表面上均与分布有多道横向凹槽3，凹槽3为矩形，宽度为1～2mm，深度为1mm，能够增大胀套和减定径辊环之间的摩擦力，防止在使用过程中打滑，胀套本体套口的内外侧均设置有倒角，能够起到导向定位的作用。

实施例二：

实施例二中与实施例一的不同之处在于止缝孔2为椭圆形。如图4所示，割缝1深度的尽头设置有止缝孔2，止缝孔2为椭圆形，割缝1宽度方向的中心线经过椭圆形止缝孔2的长轴，止缝孔2的长轴补充了割缝的长度，进一步提高了止缝孔2的应力释放功能，同时止缝孔2的短轴较短，能够弱化对基体强度的降低。