深孔加工方法与流程

本发明属于机械加工
技术领域：
，具体涉及一种深孔加工方法。
背景技术：
：在中大型模具中存在一些深孔加工，如模具上的顶杆孔，一般孔深500mm左右甚至更大，精度0.02mm-0.05mm，所以加工起来难度系数大。以往加工的顶杆孔角度偏差大，孔的精度差，孔的表面光洁度差，同心度差，装配配合时困难，经常返工，加工效率低，成本高。技术实现要素：本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种深孔加工方法，该深孔加工方法有效提高深孔加工精度和效率。本发明是通过以下技术方案实现的：一种深孔加工方法，包括以下步骤，1)精加工预定深度的枪钻引孔，2)利用枪钻加工顶杆过孔，所述的枪钻包括切削部、刀杆和导向杆，所述的枪钻引孔的直径不小于枪钻导向杆直径；3)精加工预定深度的功能孔第一段；4)利用铰刀加工功能孔剩余部分。在上述技术方案中，所述的枪钻引孔深度在5-40mm。在上述技术方案中，所述的切削部的切削面包括依次设置的第一切削面a12°b25℃90°；第二切削面a25°b25℃90°，第三切削面a15°b-25℃90°、第四切削面a15°b-35℃140°和第五切削面a30°b0℃90°。在上述技术方案中，在步骤2中，过孔钻深10mm。在上述技术方案中，所述的功能孔第一段的加工公差+0.02mm,深度5-40mm，加工后拿铜套试配以保证孔精度。在上述技术方案中，所述的加工铰刀包括铰刀切削部、铰刀刀杆和铰刀导向杆，所述的铰刀切削部为烫焊焊接在铰刀刀杆端部的刀粒。铰刀刀杆直径比铰刀导向杆径单边小0.02mm或以上。在上述技术方案中，所述的功能孔为顶杆孔，在所述的步骤4后还包括铣压板槽并钻螺丝孔的步骤。在上述技术方案中，所述的功能孔为司筒孔，产品柱位具有拔模角度，则在所述的步骤1前还包括内铣平台，然后在平台内打点并钻过孔的步骤。在上述技术方案中，所述的司筒孔为10mm，所述的内平台的孔径小于司筒针0.3mm，所述的过孔的直径为9mm，所述的枪钻引孔的直径为9.8mm，所述的枪钻引孔和功能孔第一段的深度为5-10mm。本发明的优点和有益效果为：本发明的深孔加工工艺加工可以有效的加工较深的直顶及斜顶孔等深孔，加工深度可达数百毫米，加工出来的孔精度完全满足装配要求。经过加工测试，按照此工序加工出来的孔98％都可以一次成功，无需返工，加工效率极高，安全系数高，成本大大降低。附图说明图1是枪钻的结构示意图。图2是铰刀结构示意图。图3所示为司筒孔加工过程第一步示意图。图4所示为司筒孔加工过程第二步示意图。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据以上附图获得其他的相关附图。具体实施方式为了使本
技术领域：
的人员更好地理解本发明方案，下面结合具体实施例进一步说明本发明的技术方案。实施例一本发明的一种深孔加工方法，包括以下步骤，1)精加工，如铣预定深度的枪钻引孔，所述的枪钻引孔的直径比预设的功能孔直径小，一般小0.2-0.5mm，加工的枪钻引孔的深度根据待加工深孔的深度或直径等确定，一般为10mm以上；其中，所述的枪钻一般包括端部形成有切削部的钻杆以及与所述的钻杆同轴设置用于导向所述的枪钻的导向杆，所述的切削部和导向杆的直径与枪钻加工的孔直径相同，钻杆的直径小于导向杆，如小0.02mm，即，所述的枪钻引孔的直径即为所述的枪钻导向杆的直径以进行枪钻导向，或者，所述的枪钻引孔的直径大于所述的枪钻导向杆直径，如大0.1mm。2)利用枪钻加工顶杆过孔，此时枪钻的导向杆与枪钻导向孔转动配合并进行导向，而且随着枪钻的深入，新加工出来的孔段同时也对枪钻的导向杆进行导向，保证整个过程的加工精度；3)精加工，如铣预定深度的功能孔第一段；此步骤中功能孔的第一段即为精加工，加工精度为设计精度，如0.02mm，精加工加工精度高但是加工效率低，所以该功能孔第一段的加工深度满足后续铰刀导向即可，一般为10mm以上。4)利用铰刀加工功能孔剩余部分，其中，铰刀包括前端的切削部，中部的刀杆以及后端的导向杆，所述的切削部、刀杆即导向杆同轴设置，所述的切削部和导向杆的直径相同，所述的刀杆的直径小，如小0.02mm，导向杆和切削部的直径即为功能孔的设计直径，在功能孔第一段对导向杆的引导下逐步向下精细加工，避免刀头过长引起的加工不良，而且加工出来的新的功能孔段也逐步提供导向功能。本发明的深孔加工工艺加工可以有效的加工较深的直顶及斜顶孔等深孔，加工深度可达数百毫米，加工出来的孔精度完全满足装配要求。经过加工测试，按照此工序加工出来的孔98％都可以一次成功，无需返工，加工效率极高，安全系数高，成本大大降低。实施例二以进行顶杆孔加工为例进行示范性说明：其具体加工步骤包括以下，1.铣枪钻引孔，加工枪钻引孔时，直径相对枪钻的导向杆直径加大0.1mm，孔深30mm，保证导向性。2.枪钻钻孔，过孔钻深10mm。其中，枪钻切削部的枪钻角度如表1所示，表1角度1角度2角度3正25正1290负25正1590负35正15正1400正3090即，所述的切削部的切削面包括依次设置的第一切削面，a12°b25℃90°；第二切削面a25°b25℃90°，第三切削面a15°b-25℃90°、第四切削面a15°b-35℃140°和第五切削面a30°b0℃90°。改变枪钻角度可使更大量的切削油流经刀面，可以起到降低温度的效果。可以使排屑变得容易，切削阻力减小。3.精加工功能孔第一段，即铰刀引孔，加工公差+0.02mm,深度30mm，拿铜套试配，保证孔精度.4、铰刀铰孔，其中，所述的加工铰刀包括刀杆和刀粒，导杆和刀粒烫焊焊接。此刀粒材质使用硬质合金刀粒，刀粒耐磨，进给快，成本低，使用定制特制铰刀铰孔，效率比之前提高3倍，孔的精度及表面光洁度都能得到保证，成本大幅度降低。2、刀粒和刀杆使用烫焊焊接，方便更换及返修，成本低3、此刀杆使用高速钢刀杆自制式可换镶嵌刀粒，成本低，加工精度高5)包括铣压板槽并钻螺丝孔的步骤。实施例三以所述的功能孔为直径10mm司筒孔为例进行说明，其具体步骤如下，1)因产品柱位具有拔模角度，则首先内铣平台，孔径小于司筒针孔0.3mm；平台的作用在于提供一个加工平面；2)然后在平台内打点并钻过孔，用中心钻或小球刀打点，其中，中心钻或球刀的柄径必须比导向孔小以便排屑；3)钻头钻过孔,过孔钻深10mm，钻孔时需密切注意钻咀变化，钻咀不正常时及时更换钻咀，避免钻头部分与工件表面严重摩擦而烧坏工件表面(表面硬度升高)，导致重钻时钻不动或引起偏摆。4)铣d9.8钻头引孔，加工一个和钻头直径一样大小深5～10mm的圆孔做钻孔导向孔，以确保钻孔的加工精度，圆孔的直径必须和钻头直径一样大小，否则导向效果不好钻出来的孔会偏，5)d9.8钻头扩孔，在钻每个孔时先钻深约10mm，然后暂定检查是否钻大，用与钻咀直径相同的和比直径大0.1mm的两种工具试检是否有大，有大重新校正钻头的摆动，要保正单边余量0.1mm后续铰孔，6)铣d10铰刀引孔，保证公差+0.01mm.7)d10铰刀铰孔：铰孔前必须测刀摆，摆动控制在单边0.01mm内，摆动超过此值严禁下刀，铰刀铰穿5-8mm；其中，铰刀的刀杆部分的直径比孔径单边小0.02mm以减少摩擦。按照此工艺加工可以有效保证司筒孔的尺寸精度，能有效避免产品产生披锋，并且不需放电加工，可直接在cnc加工出来，减少了转机的时间，大大提高了加工效率，节约了成本。为了易于说明，实施例中使用了诸如“上”、“下”、“左”、“右”等空间相对术语，用于说明图中示出的一个元件或特征相对于另一个元件或特征的关系。应该理解的是，除了图中示出的方位之外，空间术语意在于包括装置在使用或操作中的不同方位。例如，如果图中的装置被倒置，被叙述为位于其他元件或特征“下”的元件将定位在其他元件或特征“上”。因此，示例性术语“下”可以包含上和下方位两者。装置可以以其他方式定位(旋转90度或位于其他方位)，这里所用的空间相对说明可相应地解释。而且，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个与另一个具有相同名称的部件区分开来，而不一定要求或者暗示这些部件之间存在任何这种实际的关系或者顺序。以上对本发明做了示例性的描述，应该说明的是，在不脱离本发明的核心的情况下，任何简单的变形、修改或者其他本领域技术人员能够不花费创造性劳动的等同替换均落入本发明的保护范围。当前第1页12