一种数控机床的摆头安装结构的制作方法

本发明涉及机床技术领域，尤其涉及一种数控机床的摆头安装结构。

背景技术：

数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。高精度复合加工一直是数控机床加工的发展趋势。但是，现有的数控机床的摆头固定于滑枕的及导轨的端部，由于摆头重量较重，长时间工作会导致滑枕刚性受损易变形等问题的发生。

技术实现要素：

本发明提供一种数控机床的摆头安装结构，包括，摆头、滑枕、滑鞍、导轨、第一滑块组、第二滑块组及第三滑块组；

所述滑鞍一侧设置有容纳槽，所述容纳槽的两内侧壁上均设置有所述第一滑块组、第二滑块组及第三滑块组，所述滑枕置于所述容纳槽中，所述滑枕上与所述容纳槽的两内侧壁对应的面上均设有导轨，所述导轨与所述第一滑块组、第二滑块组及第三滑块组连接，所述滑枕上与所述滑鞍相对的一侧设有所述摆头。

进一步地，所述滑枕设置有固定所述摆头的固定台，所述固定台包括：第一固定板、第二固定板、第三固定板及支撑板；

所述第一固定板与所述第二固定板相互平行，所述第一固定板与所述第二固定板均垂直于所述支撑板，所述支撑板设置有用于固定所述摆头的通孔，所述第三固定板与所述第一固定板、所述第二固定板及所述支撑板均垂直；所述第一固定板、所述第二固定板、所述第三固定板及所述支撑板一体成型，所述第三固定板与所述滑枕平行，所述第一固定板、所述第二固定板及所述支撑板与所述滑枕一体成型。

进一步地，所述固定台还包括：第一固定架、第二固定架及第三固定架；

所述第一固定架及所述第二固定架均与所述支撑板平行并位于所述支撑板上方；所述第一固定架及所述第二固定架与所述滑枕连接，所述第一固定架及所述第二固定架朝外一边均设置有与所述通孔靠近所述滑枕侧的弧度匹配的形状；所述第三固定架贯穿于所述第第二固定架并与所述支撑板及所述第一固定架相交，所述第三固定架与所述第一固定架、所述第二固定架及所述支撑板均垂直

进一步地，所述支撑板与所述滑鞍位于所述导轨的最顶端时的所述第三滑块组等高，所述第三滑块组位于所述第一滑块组及所述第二滑块组下方。

进一步地，位于所述支撑板下方的所述滑枕厚度向下逐渐减小。

本发明解决了摆头的安装面与滑鞍的最下方的一对滑块距离较大，使得滑枕悬伸部分容易产生较大的变形的问题，有利于提高机床加工精度，有效的提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中摆头的安装位置结构示意图；

图2为本发明一种数控机床的摆头安装结构侧视图；

图3为本发明一种数控机床的摆头安装结构立体结构示意图；

图4为本发明一种数控机床的摆头安装结构中滑枕结构示意图。

其中，1、摆头，2、滑枕，3、导轨，4-1、第一滑块组，4-2、第二滑块组，4-3、第三滑块组，5、滑鞍，6、斜切面，7-1、第一固定板、7-2、第二固定板、7-3、第三固定板，8、支撑板，9-1、第一固定架，9-2、第二固定架，9-3、第三固定架。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种数控机床的摆头安装结构，包括，摆头、滑枕、滑鞍、导轨、第一滑块组、第二滑块组及第三滑块组；

所述滑鞍一侧设置有容纳槽，所述容纳槽的两内侧壁上均设置有所述第一滑块组、第二滑块组及第三滑块组，所述滑枕置于所述容纳槽中，所述滑枕上与所述容纳槽的两内侧壁对应的面上均设有导轨，所述导轨与所述第一滑块组、第二滑块组及第三滑块组连接，所述滑枕上与所述滑鞍相对的一侧设有所述摆头。

进一步地，所述滑枕设置有固定所述摆头的固定台，所述固定台包括：第一固定板、第二固定板、第三固定板及支撑板；

所述第一固定板与所述第二固定板相互平行，所述第一固定板与所述第二固定板均垂直于所述支撑板，所述支撑板设置有用于固定所述摆头的通孔，所述第三固定板与所述第一固定板、所述第二固定板及所述支撑板均垂直；所述第一固定板、所述第二固定板、所述第三固定板及所述支撑板一体成型，所述第三固定板与所述滑枕平行，所述第一固定板、所述第二固定板及所述支撑板与所述滑枕一体成型。

具体而言，以往的摆头与滑枕的结构，如图1所示，将摆头安装在滑枕的下端面上，摆头的安装面距离滑鞍上最下方的一对滑块距离较大，这样滑枕的变形较大，进而使摆头上的刀尖点变形较大；

本发明的摆头与滑枕的结构，如图2及图3所示，所述滑鞍一侧设置有容纳槽，所述容纳槽的两内侧壁上均设置有所述第一滑块组、第二滑块组及第三滑块组，所述滑枕置于所述容纳槽中，所述滑枕上与所述容纳槽的两内侧壁对应的面上均设有导轨，所述导轨与所述第一滑块组、第二滑块组及第三滑块组连接，所述摆头设置于所述滑枕前端的固定台上，所述导轨固定于所述滑枕后端并与所述固定台相对，所述导轨带动所述滑枕及所述摆头相对所述滑鞍上下滑动。如图4所示，所述固定台与所述滑枕一体成型，所述固定台包括所述第一固定板、所述第二固定板、所述第三固定板及所述支撑板构成，所述第一固定板及所述第二固定板的形状及尺寸相同，二者相互平行设置并均垂直于所述支撑板，所述支撑板设置有用于固定所述摆头的通孔；所述第三固定板与所述第一固定板、所述第二固定板及所述支撑板均垂直，所述第三固定板与所述滑枕固定所述固定台的一面平行，所述第一固定板、所述第二固定板、所述第三固定板及所述支撑板一体成型；所述固定台有多个固定板组合而成的结构提高了所述固定台的刚性，更能稳固的支撑所述摆头，使所述摆头在工作时不易晃动。

进一步地，所述固定台还包括：第一固定架、第二固定架及第三固定架；

所述第一固定架及所述第二固定架均与所述支撑板平行并位于所述支撑板上方；所述第一固定架及所述第二固定架与所述滑枕连接，所述第一固定架及所述第二固定架朝外一边均设置有与所述通孔靠近所述滑枕侧的弧度匹配的形状；所述第三固定架贯穿于所述第第二固定架并与所述支撑板及所述第一固定架相交，所述第三固定架与所述第一固定架、所述第二固定架及所述支撑板均垂直。

具体而言，所述第一固定架及所述第二固定架形状及尺寸相同，所述第一固定架及所述第二固定架为矩形一边为向内凹的圆弧，圆弧的弧度与所述支撑板的通孔靠近所述滑枕一侧的弧度相匹配，所述第一固定架及所述第二固定架均与所述支撑板相互平行，并位于所述支撑板上方，所述第二固定架位于所述支撑板及所述第一支撑板之间；所述第三固定架为矩形，其宽度与所述支撑板的通孔与所述滑枕距离相等，所述第三固定架与所述第一固定架、所述第二固定架及所述支撑板均垂直，所述第三固定架穿过所述第二固定架与所述支撑板及所述第一固定架相交，所述第一固定架、所述第二固定架及所述第三固定架均与所述固定台一体成型；所述第一固定架、所述第二固定架及所述第三固定架进一步的稳固了所述摆头，加固了所述摆头的稳定性，增加了整体结构的刚性，减小了所述滑枕的变形。

进一步地，所述支撑板与所述滑鞍位于所述导轨的最顶端时的所述第三滑块组等高，所述第三滑块组位于所述第一滑块组及所述第二滑块组下方。

具体而言，所述固定台的所述支撑板与所述第三滑块组等高，所述高度为当所述滑鞍位于所述导轨的最顶端时所述第三滑块组的高度，该高度即为所述固定台固定所述摆头的高度，该高度使得所述摆头的安装面距离所述滑鞍上的第三滑块组距离较小，进而在工作过程中所述滑枕的变形较小，使所述摆头上的刀尖点变形较小，提高了机床加工精度及工作效率。

进一步地，位于所述支撑板下方的所述滑枕厚度向下逐渐减小。

具体而言，所述滑枕位于所述固定台下方的部分设计成厚度a向下逐渐减小的楔形结构，尤其为当所述摆头为双摆头时预留足够的工作空间。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。