起重设备用轮子锻件的成形方法与流程

本发明涉及起重设备，特别是一种起重设备用轮子锻件的成形方法。

背景技术：

目前，起重设备用轮子主要是通过铸造成型，但因铸造过程中产生疏松缩孔等铸造缺陷，同时也因铸造对环境污染较大，以锻改铸势在必行。

采用锻造工艺，锻件无飞边且锻件外径非常接近轮子外形，便于后续工序加工。锻件一次成形锻件轮辐及轮缘时，锻件成形所需载荷过大，对锻造设备要求过高，增加生产成本。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种起重设备用轮子锻件的成形方法，降低了设备载荷，提高设备寿命。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是：

一种起重设备用轮子锻件的成形方法，包括如下步骤：

a、坯料加热

坯料加热到始锻温度并在该温度下保温，直至坯料内外温度一致；

b、模具预热

坯料加热过程中，对模具进行预热，模具预热温度200℃-300℃；

c、坯料准备出炉

坯料加热和模具预热结束后，坯料准备出炉；

d、坯料进行镦粗清除氧化皮

坯料出炉后放置到镦粗模上，对坯料进行镦粗，清除表面氧化皮；

e、镦粗坯进行预锻：

将镦粗坯放置到预锻模具型腔内进行预锻；

f、预锻坯进行终锻，成形起重设备用轮子锻件

预锻坯从预锻型腔取出后，放置到终锻模具型腔，进行终锻，金属填充满模具型腔后终端结束。

采用上述技术方案的本发明，与现有技术相比，有益效果是：

采用分步成形，逐步形成轮子锻件的轮辐和轮缘，大大降低成形载荷，提高了锻造设备的实用寿命，降低生产成本。

进一步的，本发明的优化方案是：

步骤d中的粗锻上模和步骤e中的预锻上模分别采用位移控制。

步骤f中终锻上模采用压力控制。

附图说明

图1是本发明实施例的轮子锻件结构示意图；

图2是本发明实施例的轮子锻件的成形工序图；

图3是本发明实施例的镦粗清除氧化皮主视图；

图4是本发明实施例的镦粗坯成形示意图；

图5本发明实施例的镦粗坯置于预锻模具内示意图；

图6是本发明实施例的预锻示意图；

图7是本发明实施例的预锻坯置于终锻模具内示意图；

图8是本发明实施例的终锻示意图；

图中：镦粗上模1；坯料2；镦粗下模3；镦粗坯4；预锻上模5；预锻下模6；

预锻坯7；终锻上模8；终锻下模9；轮子锻件10；轮辐10-1；轮缘10-2。

具体实施方式

下面结合附图和实施例详述本发明。

参见图1、图2，一种起重设备用轮子锻件的成形工艺，按下述步骤进行：

a、坯料加热：将坯料2在加热炉里加热，加热到始锻温度并在该温度下保温，直至坯料2的内外温度一致；

b、模具预热：坯料2加热过程中，对模具进行预热，模具预热温度200℃-300℃；

c、坯料准备出炉：坯料2加热，镦粗模具、预锻模具和终锻模具预热结束后，坯料2准备出炉；

d、坯料进行镦粗清除氧化皮：1）坯料2出炉后放置到镦粗下模3上（图3所示），对坯料2进行镦粗；

2）镦粗上模1下行，对坯料2进行镦粗清除表面氧化皮，镦粗上模1采用位移控制，当镦粗上模1到达设定位移后镦粗工序结束（图4所示），坯料2形成镦粗坯4，

e、镦粗坯进行预锻：1)镦粗坯4清除氧化皮后，镦粗坯4放置到预锻下模6的模具型腔内，准备开始预锻（图5所示）；

2)预锻上模5开始下行，开始预锻，预锻上模5采用位移控制，当预锻上模5到达设定位移后预锻结束（图6所示），镦粗坯4形成预锻坯7；

f、预锻坯进行终锻，成形起重设备用轮子锻件：1)预锻坯7从预锻下模6的型腔取出后，放置到终锻下模9的模具型腔内，（图7所示）；

2)终锻上模8下行，终锻上模8采用压力控制，金属填充满模具型腔后终端结束，（图8所示），预锻坯7形成轮子锻件10；

本发明采用分步成形,先形成轮子锻件10的轮辐10-1，再形成轮缘10-2，与一次直接成形轮辐和轮缘相比，大大降低锻件成形载荷，提高锻件质量。

以上所述仅为本发明较佳可行的实施例而已，并非因此局限本发明的权利范围，凡运用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变化，均包含于本发明的权利范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明涉及起重设备，特别是一种起重设备用轮子锻件的成形方法。包括如下步骤：A、坯料加热；B、模具预热；C、坯料准备出炉；D、坯料进行镦粗清除氧化皮；E、镦粗坯进行预锻；F、预锻坯从预锻型腔取出后，放置到终锻模具型腔，进行终锻，金属填充满模具型腔后终端结束。本发明采用分步成形，逐步形成轮子锻件的轮辐和轮缘，大大降低成形载荷，提高了锻造设备的实用寿命，降低生产成本。

技术研发人员：赵文成;吴艳丽
受保护的技术使用者：中冶重工（唐山）有限公司
技术研发日：2019.05.28
技术公布日：2019.08.20