一种数控机床用油屑分离装置的制作方法

本发明涉及机床设备技术领域，具体是涉及一种数控机床用油屑分离装置。

背景技术：

机床是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。机床在使用过程中需要使用冷却液不断冲洗设备以降低设备的温度，在降温的过程中，设备上的润滑油以及加工过程中产生的金属屑会混到冷却液中，为了提高冷却液的利用率，需要对其进行回收处理。

中国专利号为cn208644849u公布了一种数控机床用油屑分离装置，包括槽体，转轴轮，输送带，传动槽，提升吸油槽，提升电机，搅拌叶，阻隔网，回水槽，过滤网，提取槽，单向板，限位板，防屑板，毛刷和磁石；所述槽体内部中间一体式设置有四组隔板，且槽体通过四组隔板设置有放置槽，提升吸油槽，回水槽和提取槽；所述放置槽顶部一体式设置有辅助料斗；输送带的设置，使分离装置具有循环和输送的能力，极大提高了分离装置的工作效率和机能，配合转轴轮的设置使输送带具有稳定性，并且，通过毛刷和磁石可以有效的避免输送带和转轴轮中塞入铁屑造成堵塞或损坏输送带。

中国专利号为cn207223547u公布了一种数控机床用油屑分离装置，包括架体和依次设置在架体上的油屑分离器和储油器；所述油屑分离器包括外壳、集屑篮、电磁铁和顶盖；所述电磁铁设置在外壳的内腔底部，所述集屑篮设置在电磁铁的上方；所述顶盖铰接连接在外壳上，可打开或关闭；所述顶盖上连接有进料管，所述进料管的出口穿透顶盖伸至集屑篮的上端；所述储油器包括吸油管和储油箱；所述吸油管的前端穿透顶盖伸至外壳的内腔中，尾端连接在储油箱上且与储油箱相连通。

上述两个专利在使用过程中还存在以下的不足之处。第一；上述两个专利在使用时需要将冷却液不断的通入设备内进行分离，但是，长时间使用后均需要对其内部分离出来的油渍和金属屑进行清理，此时，会影响冷却液的分离，第二；上述两个专利在使用时是持续工作的，需要不停的消耗能源，但是，冷却液中混合的油渍含量非常低，而金属屑的含量也根据加工情况有所不同，对于打磨等产生金属屑较少的机床来说，由于金属屑的含量非常低，因此，设备持续工作在单位时间内起到的分离作用非常小，导致能源浪费。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种数控机床用油屑分离装置，以解决现有技术中停机清理影响机床的使用以及会造成能源浪费的技术问题

为解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案：一种数控机床用油屑分离装置，包括机壳、承托机构、两个分离机构、两个清理机构和两个缓冲机构，所述机壳内设有安装腔,所述承托机构设置在安装腔的底部,两个所述分离机构呈对称设置在承托机构的两侧，每个所述分离机构均包括分离组件和出料组件，所述出料组件安装在分离组件的旁侧，两个所述清理机构分别设置在两个分离机构的上端，每个所述清理机构均包括清理组件和两个弹性组件，两个所述弹性组件呈对称设置在清理组件的下端，两个所述缓冲机构分别安装在机壳的外部两侧且两个缓冲机构分别与两个分离机构连通。

进一步，所述承托机构包括承托块，所述承托块的上端设有承托槽，所述承托块上端的两侧均设有挡板，所述承托块的一侧设有与承托槽相连通的出水通道，所述出水通道呈倾斜设置且出水通道的一端延伸至机壳的外部。

进一步，所述分离组件包括分离电机、分离轴、分离架和分离壳，所述分离轴的两端均与机壳转动连接，所述分离电机与机壳固定连接且分离电机的输出端与分离轴的一端固定连接，所述分离架的一端与分离轴固定连接，所述分离架的另一端与分离壳的一端固定连接，所述分离壳内设有流通槽，所述机壳的两端均设有与流通槽相连通的出水口，所述流通槽的槽底呈波浪状，所述机壳的上端设有磁铁，所述机壳的下端设有吸油毡，所述机壳的上端设有与流通槽相连通的连接部。

进一步，所述分离壳的一端设有若干个引流条。

进一步，所述出料组件包括出料壳，所述出料壳内设有第一出料通道和第二出料通道，所述第一出料通道位于第二出料通道的上方，所述第一出料通道和第二出料通道的一端均竖直向上设置，第一出料通道的另一端倾斜向下设置，第二出料通道的另一端竖直向下设置。

进一步，所述清理组件包括固定架和清理架，所述固定架安装在安装腔内且固定架与机壳固定连接,所述清理架安装在固定架的中部且两者之间滑动配合，所述固定架的中部设有螺纹杆，所述清理架上设有与螺纹杆螺纹配合的螺纹孔，所述固定架的上端设有清理电机，所述清理电机的输出端与螺纹杆的上端固定连接，所述清理架的下端设有间隔设置的清理块和挤压辊，所述挤压辊的中部设有清理轴，所述清理轴的两端分别通过两个弹性组件与清理架固定连接。

进一步，每个所述弹性组件均包括弹性框、弹簧和弹性块，所述弹性框与清理架的下端固定连接，且弹性框的中部设有呈水平设置的滑动槽，所述弹性块安装在滑动槽内且两者之间滑动配合，所述弹簧的两端分别与滑动槽的侧壁和弹性块固定连接，所述清理轴的端部与弹性块连接。

进一步，每个所述缓冲机构均包括缓冲箱、进水管道和进水软管，所述缓冲箱安装在机壳的侧壁上，且缓冲箱内设有缓冲腔，所述进水管道的一端与缓冲箱的底部固定连接且进水管道与缓冲腔相连通，所述进水软管与的一端与缓冲箱的底部连接且进水软管与缓冲腔连通，所述进水软管的另一端与连接部固定连接，所述进水管道上设有第一控制阀，所述进水软管上设有第二控制阀。

进一步，所述机壳的后部设有进水总管，两个缓冲机构中的进水管道均与进水总管连接。

进一步，所述安装腔内设有两个连接杆，每个连接杆的两端分别与两个分离壳的中部转动连接。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

其一；本发明在工作时，能够自动对吸附的金属屑和油渍进行清理，通过清理电机工作带动螺纹杆转动，通过螺纹杆和螺纹孔的转动，使得清理架会顺着螺纹杆的轴线在竖直方向上移动，当清理架向下移动时会带动清理块和挤压辊向下移动，清理块与流通槽的上侧壁配合将吸附在上面的金属屑清理下来，使得金属屑掉落到第一出料通道内排出，挤压辊与吸油毡配合，并通过弹性组件将吸油毡压紧，在滚动过程中，将吸油毡内的油渍向下挤压排出，油渍被挤压出来后向下流到第二出料通道内并排出；本发明对内部金属屑以及油渍的清理方式简单且能够实现自动化，降低了操作难度，便于使用。

其二；两个分离机构进行交替时，原本工作的分离机构连接的进水软管上的第二控制阀以及进水管道上的第一控制阀关闭，而另一个分离机构连接的进水软管上的第二控制关闭，进水管道上的第一控制阀打开，冷却液经过进水管道先进入缓冲箱内，使得冷却液能够继续保持输送状态，从而保证机床的持续工作，当该分离机构转动至承托块的上端时，第二控制阀打开，使得冷却液进入到分离壳内进行分离；本发明在清理内部金属屑以及油渍时以及两个分离机构交替工作时不会影响机床的运行。

其三；本发明在工作时并不是持续工作，当一个分离机构位于承托块上进行分离作业时，只需冷却液流入即可，当金属屑和油渍吸附饱和后，两个分离机构交替，再通过清理机构将分离机构上的金属屑和油渍清理掉，属于间接性工作，能够有效的降低能源的消耗。

其四；当两个分离组件进行交替时，只需要原本位于承托块上的分离组件内的分离电机工作，在其转动至竖直转态的过程中，通过两个连接杆拉动能够将另一个分离组件，使其转动至承托块上，无需两个分离机构中的分离电机一起工作，进一步节约了能源。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图一；

图2为本发明的立体结构示意图二；

图3为本发明的俯视图；

图4为图3沿a-a线的剖视图；

图5为本发明中承托机构的立体结构示意图；

图6为本发明中分离组件的局部结构示意图；

图7为本发明中清理机构的立体结构示意图；

图8为图7中b处的放大图。

图中标号为：机壳1，安装腔101，承托机构2，承托块21，承托槽22，挡板23，出水通道24，分离机构3，分离组件31，分离电机311，分离轴312，分离架313，分离壳314，流通槽315，出水口316，磁铁317，吸油毡318，连接部319，出料组件32，出料壳321，第一出料通道322，第二出料通道323，清理机构4，清理组件41，固定架411，清理架412，螺纹杆413，清理电机414，清理块415，挤压辊416，清理轴417，弹性组件42，弹性框421，弹簧422，弹性块423，滑动槽424，缓冲机构5，缓冲箱51，进水管道52，进水软管53，第一控制阀54，第二控制阀55，引流条6，进水总管7，连接杆8。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参照图1至图8可知，一种数控机床用油屑分离装置，包括机壳1、承托机构2、两个分离机构3、两个清理机构4和两个缓冲机构5，所述机壳1内设有安装腔101,所述承托机构2设置在安装腔101的底部,两个所述分离机构3呈对称设置在承托机构2的两侧，每个所述分离机构3均包括分离组件31和出料组件32，所述出料组件32安装在分离组件31的旁侧，两个所述清理机构4分别设置在两个分离机构3的上端，每个所述清理机构4均包括清理组件41和两个弹性组件42，两个所述弹性组件42呈对称设置在清理组件41的下端，两个所述缓冲机构5分别安装在机壳1的外部两侧且两个缓冲机构5分别与两个分离机构3连通；本发明在使用时，冷却液通过缓冲机构5进入到分离组件31内，分离组件31与承托机构2配合，对冷却液中的油渍和金属屑进行分离，工作一定的时长后，分离组件31转动到清理组件41的下端，而另一个分离机构3中的分离组件31移动至承托机构2上，对冷却液进行分离工作；而后，清理组件41对分离组件31上的油渍和金属屑进行处理，油渍和金属屑从出料组件32处排出；本发明在使用时，两个缓冲机构5交替使用,能够避免在清理时设备无法工作，此外，两个缓冲机构5能够暂时存储一定的冷却液，使得两个分离机构3在交替过程中，冷却液能够暂时存储在缓冲机构5内，进一步不影响设备的使用，保证机床的持续工作，通过清理组件41对分离组件31上的金属屑和油渍进行处理，无需人工操作，便于使用。

具体地，所述承托机构2包括承托块21，所述承托块21的上端设有承托槽22，所述承托块21上端的两侧均设有挡板23，所述承托块21的一侧设有与承托槽22相连通的出水通道24，所述出水通道24呈倾斜设置且出水通道24的一端延伸至机壳1的外部；当分离组件31位于承托组件上时，冷却液经过分离组件31进入到承托槽22内，通过挡板23能够防止冷却液从两端溅出，出水通道24是用于将完成分离的冷却液排出。

具体地，所述分离组件31包括分离电机311、分离轴312、分离架313和分离壳314，所述分离轴312的两端均与机壳1转动连接，所述分离电机311与机壳1固定连接且分离电机311的输出端与分离轴312的一端固定连接，所述分离架313的一端与分离轴312固定连接，所述分离架313的另一端与分离壳314的一端固定连接，所述分离壳314内设有流通槽315，所述机壳1的两端均设有与流通槽315相连通的出水口316，所述流通槽315的槽底呈波浪状；这样的设置使得冷却液在流通槽315内流动时会不断的随着流通槽315槽底的波浪状不断起伏，在波峰处时也更接近磁铁317，其中，所有波谷的两端均设有与出水口316连通的排水槽，图中未展示出该结构，主要是便于波谷内的冷却液全部流出，避免分离组件31在转动起来的时候，波谷内含有大量的冷却液流出，从而能够提高冷却液中金属屑被磁体的吸附效果，所述机壳1的上端设有磁铁317，所述机壳1的下端设有吸油毡318，所述机壳1的上端设有与流通槽315相连通的连接部319；通过分离电机311工作带动分离轴312转动，分离轴312带动分离架313和分离壳314转动，当分离壳314转动至承托块21的上端时，处于工作状态，此时，冷却液经过缓冲机构5以及连接部319流入流通槽315内，通过磁铁317将冷却液中的金属屑吸附，而后，冷却液经过出水口316进入承托槽22内，吸油毡318位于承托槽22内，冷却液在经过承托槽22时，其内部的油渍被吸油毡318吸附，分离组件31在工作一段的时间后，分离壳314的上部吸附了较多的金属屑，吸油毡318内的油渍快饱和时，分离电机311工作，将分离壳314转动至清理组件41的下端，准备进行清理。

具体地，所述分离壳314的一端设有若干个引流条6；当分离组件31转动到竖直状态并位于清理组件41的下端是，引流条6垂直下来且引流条6的下端位于出料组件32的上端，在清理组件41工作时，对于吸油毡318上挤压下来的油渍，会顺着引流条6流入出料组件32上，从而避免油渍乱流。

具体地，所述出料组件32包括出料壳321，所述出料壳321内设有第一出料通道322和第二出料通道323，所述第一出料通道322位于第二出料通道323的上方，所述第一出料通道322和第二出料通道323的一端均竖直向上设置，第一出料通道322的另一端倾斜向下设置，第二出料通道323的另一端竖直向下设置；第一出料通道322的一端向上正对这流通槽315的一端，当清理组件41工作时，吸附在流通槽315侧壁上的金属屑会被清理组件41排出到第一出料通道322内，并通过第一出料通道322排出，而清理组件41对吸油毡318进行挤压，挤压下来的油渍经过第二出料通道323排出。

具体地，所述清理组件41包括固定架411和清理架412，所述固定架411安装在安装腔101内且固定架411与机壳1固定连接,所述清理架412安装在固定架411的中部且两者之间滑动配合，所述固定架411的中部设有螺纹杆413，所述清理架412上设有与螺纹杆413螺纹配合的螺纹孔，所述固定架411的上端设有清理电机414，所述清理电机414的输出端与螺纹杆413的上端固定连接，所述清理架412的下端设有间隔设置的清理块415和挤压辊416，所述挤压辊416的中部设有清理轴417，所述清理轴417的两端分别通过两个弹性组件42与清理架412固定连接；清洗组件在工作时，通过清理电机414工作带动螺纹杆413转动，通过螺纹杆413和螺纹孔的转动，使得清理架412会顺着螺纹杆413的轴线在竖直方向上移动，当清理架412向下移动时会带动清理块415和挤压辊416向下移动，清理块415与流通槽315的上侧壁配合将吸附在上面的金属屑清理下来，使得金属屑掉落到第一出料通道322内排出，挤压辊416与吸油毡318配合，并通过弹性组件42将吸油毡318压紧，在滚动过程中，将吸油毡318内的油渍向下挤压排出，油渍被挤压出来后向下流到第二出料通道323内并排出。

具体地，每个所述弹性组件42均包括弹性框421、弹簧422和弹性块423，所述弹性框421与清理架412的下端固定连接，且弹性框421的中部设有呈水平设置的滑动槽424，所述弹性块423安装在滑动槽424内且两者之间滑动配合，所述弹簧422的两端分别与滑动槽424的侧壁和弹性块423固定连接，所述清理轴417的端部与弹性块423连接；当清理组件41向下移动时，在弹簧422的弹力作用下使得弹性块423向滑动槽424的一端移动，从而带动清理轴417和套设在清理轴417上的挤压辊416向一侧移动对吸油毡318进行挤压,将吸油毡318内的油渍挤压出来，弹性组件42的设置一方面能够保持挤压辊416对吸油毡318的挤压力，将吸油毡318内的油渍挤压出来，另一方面，通过弹性组件42的设置能够有挤压辊416提供回弹量，当吸油毡318结块或者内部混有其他杂质时，挤压辊416在经过时能够压缩弹簧422经过，从而避免在使用过程中导致吸油毡318损坏。

具体地，每个所述缓冲机构5均包括缓冲箱51、进水管道52和进水软管53，所述缓冲箱51安装在机壳1的侧壁上，且缓冲箱51内设有缓冲腔，所述进水管道52的一端与缓冲箱51的底部固定连接且进水管道52与缓冲腔相连通，所述进水软管53与的一端与缓冲箱51的底部连接且进水软管53与缓冲腔连通，所述进水软管53的另一端与连接部319固定连接，所述进水管道52上设有第一控制阀54，所述进水软管53上设有第二控制阀55；缓冲机构5的作用是，当两个分离机构3进行交替时，原本工作的分离机构3连接的进水软管53上的第二控制阀55以及进水管道52上的第一控制阀54关闭，而另一个分离机构3连接的进水软管53上的第二控制关闭，进水管道52上的第一控制阀54打开，冷却液经过进水管道52先进入缓冲箱51内，使得冷却液能够继续保持输送状态，从而保证机床的持续工作，当该分离机构3转动至承托块21的上端时，第二控制阀55打开，使得冷却液进入到分离壳314内进行分离。

具体地，所述机壳1的后部设有进水总管7，两个缓冲机构5中的进水管道52均与进水总管7连接；进水总管7用于冷却液的流入，通过两个第一控制阀54的控制能够控制冷却液进入哪个分离机构3内。

具体地，所述安装腔101内设有两个连接杆8，每个连接杆8的两端分别与两个分离壳314的中部转动连接；两个连接杆8的设置是，当两个分离组件31进行交替时，只需要原本位于承托块21上的分离组件31内的分离电机311工作，在其转动至竖直转态的过程中，通过两个连接杆8拉动能够将另一个分离组件31，使其转动至承托块21上，无需两个分离机构3中的分离电机311一起工作，节约了能源。

本发明的工作原理：本发明在使用时，一个分离机构3工作，另一个分离机构3在清理机构4的配合下进行清理工作；冷却液通过进水总管7、进水管道52和进水软管53进入到分离壳314内，冷却液流入流通槽315内，通过磁铁317将冷却液中的金属屑吸附，而后，冷却液经过出水口316进入承托槽22内，吸油毡318位于承托槽22内，冷却液在经过承托槽22时，其内部的油渍被吸油毡318吸附，完成分离后的冷却液通过出水通道24排出，分离组件31在工作一段的时间后，分离壳314的上部吸附了较多的金属屑，吸油毡318内的油渍快饱和时，两个分离机构3进行交替，原本工作的分离机构3连接的进水软管53上的第二控制阀55以及进水管道52上的第一控制阀54关闭，而另一个分离机构3连接的进水软管53上的第二控制关闭，进水管道52上的第一控制阀54打开，冷却液经过进水管道52先进入缓冲箱51内，当该分离机构3转动至承托块21的上端时，第二控制阀55打开，使得冷却液进入到分离壳314内进行分离，此时，原本工作的分离机构3进行清理工作，通过清理电机414工作带动螺纹杆413转动，通过螺纹杆413和螺纹孔的转动，使得清理架412会顺着螺纹杆413的轴线在竖直方向上移动，当清理架412向下移动时会带动清理块415和挤压辊416向下移动，清理块415与流通槽315的上侧壁配合将吸附在上面的金属屑清理下来，使得金属屑掉落到第一出料通道322内排出，挤压辊416与吸油毡318配合，并通过弹性组件42将吸油毡318压紧，在滚动过程中，将吸油毡318内的油渍向下挤压排出，油渍被挤压出来后向下流到第二出料通道323内并排出。