一种机械加工用零件分向输送装置的制作方法

本发明涉及零件分向输送器械领域，特别是一种机械加工用零件分向输送装置。

背景技术：

在进行零件加工的过程中，新型零件的生产通常经过试制，小批量，中批量，大批量的过程，在进行新产品的小批量生产时，通常会进行多种新产品的生产，由于零件的型号不同，在生产过程中的工序往往不同，需要将加工的零件转运到下工序，并且，由于小批量生产，在一天之中往往进行多种规格零件的生产，零件规格不同，后工序需要的设备也不相同；一般在小批量生产时往往通过人工转运，由于加工零件型号比较多，人工转运一方面需要的人力物力比较大，另一方面，通过人工转运，有可能出现转运混乱，导致不必要的损失；

随着自动化厂房的不断普及，现在很多新产品试制车间选用传送带进行传输，但是现有的传送带的传输方向都是固定不可调的，不适于多种新产品的转运，另外在物流行业存在分向传输装置，可以通过重力传感器将不同的货物传送到不同的方向，这种通过重力传感器控制的传输装置，首先由于通过plc控制，对人员的要求较高，需要专业的人员进行编程和参数的设定，调整的时间较长，不适合小批量零件的传送；其次，在不同种小批量生产的零件的传送中，由于零件的规格不同，所需的后工序设备不同，所以需要频繁调整角度，调整角度时，由专业人员调整程序，所需要的时间比较长，操作者无法短时间内根据实际需要调整，对新产品的小批量生产造成不便。

技术实现要素：

针对上述情况，为解决现有技术中存在的问题，本发明之目的就是提供一种机械加工用零件分向输送装置，可有效解决现有技术中分向传送角度调整时，对人员要求高，调整时间长，频繁调整角度时效率低，不适应小批量零件的分向输送的问题。

其解决的技术方案是：包括一个竖直的导柱，导柱上安装有一个可绕导柱转动的套筒，套筒上方的导柱上安装有一个可绕导柱轴线转动且可复位的水平的转运板，转运板上安装有一个l型板，l型板可在转运板上上下移动且可沿转运板径向移动，转运板与套筒之间的导柱上安装有一个可沿导柱上下移动的横板，l型板向下移动可带动横板向下移动，横板向下移动后可随套筒转动；

所述的套筒外套装有一个固定块，固定块的上端面上开设有一个弧形凹槽，l型板下端安装有一个竖杆，竖杆下端贯穿横板且可置于弧形凹槽内，固定块的外侧套装有一个可绕固定块转动的转筒，转筒的上端面上开设有一个导向槽，转筒外侧套装有一个可绕转筒转动的转块，转块的上端位与转筒上方，位于转筒上方的转块内壁直径与转筒内壁直径相同，位于转筒上方的转块上开设有一个底部与导向槽底部平齐的半圆形槽；竖杆位于l型凹槽内时，可沿弧形凹槽转动，转动到与半圆形槽或导向槽相对时，可向外移出弧形凹槽。

本发明构思新颖，结构巧妙，实用性强，能实现将不同型号零件进行分向转运，转运角度根据实际需要可快捷调整，调整方式简单，对调整人员的要求不高，尤其适用于小批量、需要频繁调节的不同种零件生产时的转运。

附图说明

图1为本发明使用过程中竖杆未置于弧形凹槽内的主视剖面图。

图2为本发明使用过程中竖杆置于弧形凹槽内的主视剖面图。

图3为本发明图2中b出的局部放大图。

图4为本发明图1中a处的局部放大图。

图5为本发明转筒与转块之间连接的立体图。

图6为本发明转运板与l型板连接的立体图。

图7为本发明转筒与转块之间连接的俯视剖面图。

图8为本发明横板与竖杆连接的俯视剖面图。

图9为本发明使用状态图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式做进一步详细说明。

由图1至图9给出，本发明包括一个竖直的导柱1，导柱1上安装有一个可绕导柱1转动的套筒2，套筒2上方的导柱1上安装有一个可绕导柱1轴线转动且可复位的水平的转运板3，转运板3上安装有一个l型板4，l型板4可在转运板3上上下移动且可沿转运板3径向移动，转运板3与套筒2之间的导柱1上安装有一个可沿导柱1上下移动的横板5，l型板4向下移动可带动横板5向下移动，横板5向下移动后可随套筒2转动；

所述的套筒2外套装有一个固定块6，固定块6的上端面上开设有一个弧形凹槽7，l型板4下端安装有一个竖杆8，竖杆8下端贯穿横板5且可置于弧形凹槽7内，固定块6的外侧套装有一个可绕固定块6转动的转筒9，转筒9的上端面上开设有一个导向槽10，转筒9外侧套装有一个可绕转筒9转动的转块11，转块11的上端位于转筒9上方，位于转筒9上方的转块11内壁直径与转筒9内壁直径相同，位于转筒9上方的转块11上开设有一个底部与导向槽10底部平齐的半圆形槽12；竖杆8位于弧形凹槽7内时，可沿弧形凹槽7转动，转动到与半圆形槽12或导向槽10相对时，可向外移出弧形凹槽7。

为了实现套筒2可绕导柱1轴线转动，所述的导柱1左侧有一个转轴13，转轴13上安装有一个主动圆柱齿轮14，导柱1上安装有一个与主动圆柱齿轮14啮合的从动圆柱齿轮15，从动圆柱齿轮15与套筒2固定连接，转轴13上安装有一个电机；电机转动经主动圆柱齿轮14与从动圆柱齿轮15的啮合带动套筒2共同转动。

为了实现转运板3可绕导柱1轴线转动并可复位，所述的转运板3与导柱1之间安装有轴承，转运板3与导柱1之间安装有扭簧16，扭簧16的内端固定在导柱1上，扭簧16的外端固定在转运板3上；转运板3转动时，可使得扭簧16受扭变形，松开转运板3，在扭簧16扭力的作用下转运板3反向转动复位。

为了实现横板5可上下移动并可绕导柱1轴线转动，所述的横板5与导柱1之间间隙配合，横板5与转运板3之间的导柱1上套装有第一拉簧17，第一拉簧17的上端固定在转运板3上，第一拉簧17的下端固定在横板5上，横板5的下端固定有一个花键轴18，套筒2的上端面上设置有内花键19；横板5向下移动，第一拉簧17被拉伸，同时花键轴18与内花键19啮合，套筒2带动横板5转动松开套筒2后，套筒2在第一拉簧17拉力的作用下向上移动复位，同时花键轴18与内花键19脱离，横板5停止转动。

为了实现l型板4可在转运板3上上下移动并可沿转运板3径向移动，所述的转运板3的上端面上开设有一个水平的导槽20，l型板4置于导槽20内，导槽20下端的转运板3上开设有一个水平的第一导向槽21，第一导向槽21内安装有一个可沿第一导向槽21移动的滑块22，滑块22与第一导向槽21之间通过t型槽-t型块连接，滑块22与第一导向槽21的左侧壁之间安装有一个第二拉簧23，第二拉簧23的左端固定在滑块22上，竖杆8与滑块22之间间隙配合，且能在滑块22内上下移动，第一导向槽21下方的横板5上开设有一个水平的第二导向槽24，竖杆8置于第二导向槽24内且与第二导向槽24间隙配合；当l型板4受到向下向内的力时，l型板4向内移动，第二拉簧23被拉伸，同时，l型板4向下移动，松开l型板4后，在第二拉簧23拉力的作用下，l型板4向外移动，同时向上移动。

为了实现l型板4向下移动时，能带动横板5向下移动，所述的位于横板5上方的竖杆8上固定安装有一个凸起块25，凸起块25与横板5上端面接触，l型板4向下移动时，经凸起块25带动横板5向下移动，第一拉簧17被拉伸，松开l型板4后，在第一拉簧17拉力的作用下，带动横板5和l型板4共同向上移动复位。

为了实现本装置在使用时能够根据实际情况，调整l型杆的下移量，所述的滑块22下方安装有一个防过载装置，所述的防过载装置包括一个固定连接在滑块22上的套管26，套管26内的横杆上安装有一个凸块27，套管26的侧壁上圆周均布有多个径向的定位通孔28，定位通孔28内安装有一个可沿定位通孔28径向移动的定位销钉29，定位销钉29的内端位于套管26内且为球状，定位销钉29的外端位于定位通孔28内，位于定位销钉29外侧的定位通孔28内螺纹连接有一个螺柱30，螺柱30与定位销钉29之间有距离且安装有一个压簧31；在使用时可根据实际需要调整螺柱30与定位销钉29之间的距离，最终调整过载量。

为了实现转筒9可绕固定块6转动并可被固定，所述的转筒9与固定块6之间安装有轴承，转筒9上圆周均布有多个径向的第一固定杆32，第一固定杆32与转筒9之间螺纹连接，第一固定杆32的内外两端为与转筒9的内外两侧，第一固定杆32的内端为尖端，旋转第一固定杆32，第一固定杆32的尖端扎入固定块6内时，转筒9被固定，松开第一固定杆32后，旋转转筒9，转筒9可绕固定块6转动。

为了实现转块11可绕转筒9转动并可被固定，所述的转块11与转筒9之间安装有轴承，转块11上圆周均布有多个径向的第二固定杆33，第二固定杆33与转块11之间螺纹连接，第二固定杆33的内外两端为与转块11的内外两侧，第二固定杆33的内端为尖端，旋转第二固定杆33，第二固定杆33的尖端扎入转筒9内时，转块11被固定，松开第二固定杆33后，旋转转块11，转块11可绕转筒9转动。

为了实现本装置在使用时更平稳，所述的套筒2的下端面上圆周均布有多个竖直的支撑杆34。

本发明在使用之前，将本装置安装在多条传送方向不同的传送带之间，其中l型板4的横板5与主传送带相对且与主传送带平齐，l型板4位于其位移的最上端且位于其位移的最外端，第二拉簧23处于原长，根据加工的零件的重量调整螺柱30与定位销钉29之间的距离，从而调整防过载装置的过载量，根据需要加工的零件型号选择合适的后工序加工设备，从而选择合适的传送带，调整转块11相对于套筒2的位置，使得转块11半圆形槽12的位置部分背离固定块6的弧形凹槽7，半圆形槽12开始处的位置与对应的传送带的方向相对，调整转筒9的位置，使得转筒9的导向槽10的方向与另一传送带相对；值得注意的是，所述的半圆形槽12开始到结束的方向与套筒2转动的方向相同，半圆形槽12开始时的位置先于导向槽10的位置；最后将第一固定杆32与第二固定杆33拧紧，使得转块11与转筒9的位置被固定。

本发明使用时，启动主传送带，主传送带上传输有两种不同规格的待加工零件，启动电机，电机转动经主动圆柱齿轮14与从动圆柱齿轮15的啮合带动套筒2转动，当主传送带上的一种规格的零件被传送到l型板4上时，l型板4在主传送带与零件的作用下，推动l型板4向内移动，l型板4向内移动经竖杆8带动滑块22沿第一导槽20向内移动，第二拉簧23被拉伸，当零件被运输到l型板4上，由于零件的重力会带动l型板4向下移动，竖杆8的下端置于弧形凹槽7内，l型板4向下移动会经凸起块25带动横板5共同向下移动，横板5向下移动，第一拉簧17被拉伸，横板5向下移动使得内花键19与花键轴18相接触，套筒2转动带动横板5转动，由于l型板4的竖杆8位于第二导槽20内，横板5会带动竖杆8沿弧形凹槽7转动，同时，横板5转动会经竖杆8带动转运板3转动，扭簧16受扭变形；

若零件的重量小于防过载装置设定的过载量时，l型板4下降时，l型板4的凸块27被定位销钉29阻挡，无法继续下降，此时l型板4的竖杆8末端置于弧形凹槽7内但位于转筒9上方；l型板4的竖杆8沿弧形凹槽7转动到与半圆形槽12的开始位置相对时，在第二拉簧23拉力的作用下，滑块22带动竖杆8与l型板4向外移动移出弧形凹槽7，并被传送到与此对应的传送带上，l型板4受到的重力消失时，在第一拉簧17拉力的作用下，横板5经凸起块25带动l型板4向上移动复位，同时，花键轴18与内花键19脱离，横板5停止转动，在扭簧16扭力的作用下，转运板3带动l型板4与横板5反向转动复位；

若零件的重量大于防过载装置设定的过载量时，l型板4下降时，l型板4的凸块27与定位销钉29接触，并挤压定位销钉29使得定位销钉29向外移动，压簧31被压缩，定位销钉29与凸块27脱离，定位销钉29在压簧31压力的作用下向内移动复位，凸块27移动到定位销钉29下方，此时l型板4的竖杆8末端置于转筒9内；l型板4的竖杆8沿弧形凹槽7转动到与导向槽10的位置相对时，在第二拉簧23拉力的作用下，滑块22带动竖杆8与l型板4向外移动移出弧形凹槽7，并被传送到与此对应的传送带上，l型板4受到的重力消失时，在第一拉簧17拉力的作用下，横板5经凸起块25带动l型板4向上移动复位，竖杆8上的凸块27向上移动时，凸块27与定位销钉29接触，并挤压定位销钉29使得定位销钉29向外移动，压簧31被压缩，凸块27移动到定位销钉29上方，之后，定位销钉29在压簧31压力的作用下向内移动复位；同时，花键轴18与内花键19脱离，横板5停止转动，在扭簧16扭力的作用下，转运板3带动l型板4与横板5反向转动复位。

当需要加工其他规格的零件，从而需要更换不同的后工序设备时，可根据零件的规格调整防过载装置的过载量，使得其防过载量位于两种规格零件的重力之间；然后向外旋转第一固定杆32与第二固定杆33，使得转块11与转筒9的位置被松开，之后根据后工序设备的角度位置分别旋转转块11与转筒9，使得转块11上的半圆形槽12的开始位置与对应的传送带位置相对，同时，导向槽10的位置与另一传送带的位置相对应；当转块11与转筒9被调整到合适的位置之后，重新用第一固定杆32和第二固定杆33将转块11和转筒9的位置固定；重复上述步骤，主传送带上不同规格的零件被运送到对应的传送带上，方便工人调节。

值得注意的是，本装置亦可用于锻造前毛坯加热工序的使用，在转运板3周围安装加热装置，在使用时，根据毛坯的重量选择合适的过载量，使用减速器使得套筒2以较小的速度旋转，可选择合适的导向槽10和半圆形凹槽开始处的位置，通过控制毛坯在加热装置中旋转的角度，从而控制加热的时间；重量较重的毛坯需要加热时间长，旋转角度大，重量较轻的毛坯需要加热时间短，旋转角度小。

本发明通过l型板4，横板5，内花键19，花键轴18的配合，可实现当有零件被传输到l型板4时，l型板4带动横板5下降，内花键19和花键轴18相互配合，带动横板5转动，从而实现l型板4上零件的输送，当没有零件被传送时，l型板4与转运板3不转动，能依据零件触发转运，在使用过程，更加的安全，可避免转运板3一直转动而发生的人身事故。

本发明通过可调节的防过载装置，凸块27的配合作用，可实现根据零件规格的不同，即零件重量的不同，调整防过载装置的防过载量，从而实现不同重量的零件被传送到l型板4上时，l型板4与竖杆8下降的高度不同，最终实现将不同零件进行分向传送，调整方法简单便捷，调整效率较高。

本发明通过防过载装置，转筒9，转块11，导向槽10，半圆形槽12的配合作用，可实现将通过一个转向装置将两种规格不同的零件进行分向转运，另外，只需旋转转筒9或转块11的位置即可调整导向槽10，半圆形槽12相对与弧形凹槽7的位置，来实现不同角度的转运，最终实现根据实际需要选择合适的转运角度，调节方法简单，对调节人员的要求不高，无需复杂的plc参数设计，更加适应小批量零件的生产，和频繁调节的需求。

本发明构思新颖，结构巧妙，实用性强，能实现将不同型号零件进行分向转运，转运角度根据实际需要可快捷调整，调整方式简单，对调整人员的要求不高，尤其适用于小批量、需要频繁调节的不同种零件生产时的转运。