平衡轴支架合件生产系统及生产方法与流程

本发明属于平衡悬架制造技术领域，尤其是平衡轴支架合件生产系统及生产方法。

背景技术：

现有技术中，平衡轴支架合件工艺为：1、压装工序：立式压力机压装平衡轴到平衡轴支架上；2、镗孔工序：压装完毕移动平衡轴支架合件至镗床，并翻转90°，镗下贯通梁孔；3、铣面工序：移动到铣床，铣面；4、钻孔工序：铣面完毕，平衡轴支架合件移动至钻床，翻转90°钻孔。

上述工艺，在压装工序移动到镗孔工序及铣面移动到钻孔工序，都需要把平衡轴支架合件翻转90°实施，平衡轴支架合件在转过程成头大脚小且偏重心非常容易倾倒，在这种危险状态下要搬运移动到下道工序进行加工，现行采用吊装、人工翻转、吊装递送工艺，起重输送设备、电控输送设备解决异形件扭转递送均存在耗时、控件失灵等因数影响作业，因异形件的特殊特性，传统的翻转输送无法避免汽车悬架合件产生磕碰、位移等不可控因素，存在较大的安全隐患和质量风险。

技术实现要素：

为了避免平衡轴支架合件翻转存在的安全隐患，降低劳动强度，提高工作效率，本发明提出平衡轴支架合件生产系统及生产方法。

为达到目的，本发明采用的技术方案为：平衡轴支架合件生产系统，包括依次布置的立式压装机、镗床、铣床、钻床，其特征在于：在立式压装机、镗床之间设有换位递送机构，在铣床与钻床之间设有节能扭转输送台；镗床为2台，面对面布置；铣床为2台，面对面布置；

所述换位递送机构，包括支撑辊道，在支撑辊道的端部设有翻转输送装置，所述翻转输送装置，包括支架、翻转板，翻转板的一侧与支架铰接，支架上连接有翻转气缸，翻转气缸的活塞杆与翻转板连接，翻转板上设有支撑辊轮，翻转板的一侧设有定位挡板；当翻转板位于原始状态，翻转板上的支撑辊轮与支撑辊道的支撑辊轮轴线在一个倾斜平面上，所述倾斜平面的倾斜角与水平方向呈8-12°夹角，并且在翻转输送装置一端是高点；当翻转板侧翻90°，是平衡轴支架合件在压装后的定位状态；支撑辊道的低点设有定位挡板；

所述节能扭转输送台，包括支撑底座、回转工作台，回转工作台通过基本垂直方向设置的中心轴安装在支撑底座上，工作台的中心设有中心定位轴套，中心轴的轴线与水平方向呈88-89.5°的夹角，回转工作台的中心定位轴套在中心轴上实现偏心安装，偏心距在1-3毫米之间。

平衡轴支架合件生产方法，其特征在于：采用上述生产系统实现，具体为：（1）压装工序：把平衡轴支架吊运到立式压力机上，在立式压力机压装平衡半轴到平衡轴支架上，形成平衡轴支架合件；（2）第一次移动：把平衡轴支架合件吊运到换位递送机构上，启动换位递送机构的翻转功能，平衡轴支架合件在重力作用下自动移动到镗床位置；（3）镗孔工序：把平衡轴支架合件吊运到镗床上，镗下贯通梁孔；（4）第二次移动：把平衡轴支架合件再吊运到铣床位置；（5）铣面工序：铣床铣面；（6）第三次移动：把平衡轴支架合件吊运起来，在偏重心的自然作用下，在节能扭转输送台作用下自动扭转移动到钻床位置；（7）钻孔工序：把平衡轴支架合件吊运到钻床上，钻孔。

本发明的有益效果是：本发明通过需要翻转平衡轴支架合件实现的工序间增加换位递送机构、节能扭转输送台，实现平衡轴支架合件的翻转，避免了人工翻转存在的安全隐患，并且提高了工作效率，降低了劳动强度，以一个班8小时计算由原来7人班产120件左右提升至4人班产180-200件，经测算生产效率提升了至少50%，加工成本下降至少20%；采用压装平衡轴后再加工有效的消除了分离加工过程中加工误差质量上得到有效的保证。在换位递送机构和节能扭转输送台移动零件过程中不产生任何能源消耗。

附图说明

图1是本发明平衡轴支架合件生产系统的布局图。

图2是本发明中换位递送机构的主视图。

图3是本发明中的俯视图。

图4是本发明中节能扭转输送台的主视图。

图5是本发明中节能扭转输送台的俯视图。

具体实施方式

下面，结合附图进一步描述本发明。

如图1所示，平衡轴支架合件生产系统，包括依次布置的立式压装机1、镗床2、铣床3、钻床4，在立式压装机1、镗床2之间设有换位递送机构5，在铣床3与钻床4之间设有节能扭转输送台6；镗床2为2台，面对面布置；铣床3为2台，面对面布置。

如图2、图3所示，是图1所示换位递送机构5的一种结构：包括支撑辊道5-1，在支撑辊道的端部设有翻转输送装置5-2，翻转输送装置5-2，包括支架5-2-2、翻转板5-2-4，翻转板的一侧与支架铰接，支架上连接有翻转气缸5-2-1，翻转气缸的活塞杆与翻转板5-2-4连接，翻转板上设有支撑辊轮，翻转板的一侧设有支撑挡板5-2-3；当翻转板位于原始状态，翻转板上的支撑辊轮与支撑辊道的支撑辊轮轴线在一个倾斜平面上，所述倾斜平面的倾斜角与水平方向呈8-12°夹角，并且在翻转输送装置一端是高点；当翻转板侧翻90°，是平衡轴支架合件在压装后的定位状态；支撑辊道的低点设有定位挡板3。

如图2、图3所示，当翻转板5-2-4位于原始状态，翻转板上的支撑辊轮与支撑辊道的支撑辊轮轴线在一个倾斜平面上，所述倾斜平面的倾斜角与水平方向呈10°夹角，并且在翻转输送装置5-2一端是高点。

如图2、图3所示，所述支撑挡板5-2-3，对应于支撑辊道5-1的端部设置有半圆弧凹槽，半圆弧凹槽容纳平衡轴支架合件的平衡半轴外露部分。

如图4、图5所示，是图1所示节能扭转输送台的一种结构：包括支撑底座1、回转工作台3，回转工作台3通过基本垂直方向设置的中心轴2安装在支撑底座上，工作台的中心设有中心定位轴套3-1，中心轴的轴线与水平方向呈88-89.5°的夹角b，回转工作台的中心定位轴套在中心轴上实现偏心安装，偏心距c在1-3毫米。

如图4所示，回转工作台3的中心定位轴套3-1通过调心滚子轴承支撑在转轴上，并且在调心滚子轴承的外侧安装有平面推力球轴承；中心定位轴套与中心轴的轴线偏心距为1-3毫米，这种结构易于实现和实施，并且结构简单。

采用图1所示平衡轴支架合件生产系统，实施平衡轴支架合件生产方法，具体为：

（1）压装工序：把平衡轴支架吊运到立式压力机上，在立式压力机压装平衡半轴到平衡轴支架上，形成平衡轴支架合件；

（2）第一次移动：把平衡轴支架合件吊运到翻转输送装置上，启动翻转输送装置的翻转功能，平衡轴支架合件在重力作用下自动移动到镗床位置；

（3）镗孔工序：把平衡轴支架合件吊运到镗床上，镗下贯通梁孔；

（4）第二次移动：把平衡轴支架合件再吊运到铣床位置；

（5）铣面工序：铣床铣面；

（6）第三次移动：把平衡轴支架合件吊运起来，在偏重心的自然作用下，在节能扭转输送台作用下自动扭转移动到钻床位置；

（7）钻孔工序：把平衡轴支架合件吊运到钻床上，钻孔。

本发明的创新在于：

1、平衡轴支架合件生产系统的布局：节省人工，提高工作效率，降低劳动强度；

2、换位递送机构的设置：利用气缸换位，利用零部件自重、偏重心自动完成递送，不产生任何能源消耗，减轻了人工劳动强度，提高了生产效率，有效消除安全隐患；

3、节能扭转输送台的设置：通过利用平衡轴支架合件偏重心原理，实现节能扭转、有序递送，代替人工经验作业，既减轻了人工劳动强度，降低受人工经验、能力、责任心影响悬架品质的因素，又实现了消除安全隐患。