一种自动送料的冲压模具的制作方法

本发明涉及冲压模具的技术领域，尤其是涉及一种自动送料的冲压模具。

背景技术：

冲压模具是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。目前冲压模具按照其工序组合程度来分类主要包括：a.单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。b.复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。c.级进模（也称连续模）在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。d.传递模综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。

现有的可参考授权公告号为：cn205816600u的专利文件，其公开了一种级进模自动送料装置，包括机架、级进模、滚筒、沿机架横向对称布置的挡板、卡条、气缸、控制器、夹紧机构，所述的夹紧机构还包括c型支撑座、电磁铁、弹簧、压板，将原料板放置于滚筒上，并穿过设置于卡条上的导槽，在级进模内定位后，控制器控制电磁铁失电，弹簧复位带动压板将原料板夹紧，随后，气缸带动夹紧机构沿导杆右移，从而带动原料板移动设定距离，随后，控制器控制电磁铁得电，电磁铁将压板吸起，气缸带动夹紧机构沿导杆左移，重复上述过程，直到完成加工。该装置结构简单，能自动连续将原料板送入级进模进行冲压成型，不仅自动化程度高，而且，原料板无相对运动，不易磨损，使用寿命高。

上述中的现有技术方案提供了一种级进模自动送料装置，其主要采用推动的方式将板材由级进模的一端间歇的推入，从而完成板材的加工，但当所需加工的原材为柔软性较高的铝带时，采用推动的方式将铝带推动至级进模内时，由于铝带的柔软性较高，因而可能会影响铝带的推动，此外，采用的外置的自动送料装置，结构较复杂，成本较高，占用的空间也较大。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种自动送料的冲压模具，具有体积小，成本低，结构简单，且能够保证型材的稳定送料的效果。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动送料的冲压模具，包括下模以及与下模相适配的上模，所述下模对应型材前进方向的两侧均竖直开设有多个定位孔，相邻定位孔之间的距离相同，所述上模对应各定位孔的位置均竖直固接有能够插设于各定位孔内的定位钉；

所述下模的出料端两侧均沿型材的前进方向开设有滑槽，所述滑槽内滑移连接有滑块，所述滑块均竖直滑移连接有随上模下压能够使上端与型材上表面平齐的拨动钉，所述拨动钉的上端呈半径大于型材厚度的半球，所述滑块内还均设置有常态下能够推动拨动钉上端突出于下模上型材上侧的弹簧，所述拨动钉与对应侧的定位孔处于同一竖直面，所述滑块抵接于滑槽远离下模出料端的一端能够使拨动钉与定位孔之间的距离和一个同侧两相邻定位孔之间距离相同，所述滑块抵接于滑槽靠近下模出料端一端能够使拨动钉与定位孔之间的距离和两个同侧两相邻定位孔之间的距离相同；

所述滑槽内还设置有常态下能够推动滑块由远离下模出料端一端抵接至靠近下模出料端一端的下推簧，所述上模的上侧设置有上模压板，所述上模压板与上模之间竖直设置有若干能够推动上模向下运动的推动弹簧，所述上模压板对应下滑槽的位置还均设置有下端穿设过上模下侧且随上模压板下压能够推动滑块一侧抵接至滑槽远离下模出料端一端的压块。

通过采用上述技术方案，使用时，首先将型材的一端置入上模与下模之间后，随上模与下模的定位孔与定位钉的相互配合能够在型材的两侧分别开设有一排通孔，然后，将型材最前端的两通孔位置处套设于常态下的两拨动钉上端，然后，正常运行上模，通过驱动设备带动上模压板与上模往复向下运动，当下模下压时，各定位钉能够插设于对应的定位孔内进行定位，且定位钉能够不断的对进入刚进入下模的型材两侧进行打孔，同时，当下模压板带动上模的下压时，上模下侧首先能够压持滑块上侧的定位钉上端下降至与型材的上侧平齐，然后，继续随上模压板的继续下压，能够带动两压块下降并推动两滑块滑移，从而使两滑块由滑槽靠近下模出料端的一端推动至滑槽远离下模出料端的一端，此时拨动钉通过上端的半球与弹簧相互配合随滑块的推动脱离下模上型材最外端上侧的通孔，并移动到型材的前一通孔位置处，即型材靠近下模定位孔的通孔位置处，同时，拨动钉的上端插设于型材的通孔内，然后，随上模压板的复位上升，压块脱离滑块，同时，拨动钉上侧无压持物，拨动钉上端能够通过弹簧的推动，自动复位插设于上侧型材对应的两通孔的上端，继续随上模的复位，各定位钉脱离型材两侧的通孔，滑块也随推簧的推动力自动推动至滑槽靠近下模出料端的一端，随滑块的运动，能够带动两拨动钉的运动，进而能够通过两拨动钉拖动型材向靠近下模出料端的方向移动一个两相邻定位孔之间的距离，从而完成型材的自动送料，进而的，随着上模的往复上下运动能够不断的拖动型材完成加工并不断的自动送料，结构简单，成本低，且能够保证型材的稳定送料。

本发明进一步设置为：所述滑块远离定位孔的一侧由滑块的上表面趋向靠近下模出料端的方向开设有导向斜面，各所述压块的下端均开设有随压块下压能够抵接于对应导向斜面并推动滑块抵接至滑槽靠近下模出料端一端的推动斜面。

通过采用上述技术方案，通过开设于压块底面的推动斜面以及开设于滑块一侧导向斜面相互配合，能够将压块的竖直向下运动的转换为滑块的水平滑移，实现滑块的运动，便于型材的推料。

本发明进一步设置为：所述滑块相互远离的一侧均位于型材的两侧，且所述压块均位于型材两侧的位置。

通过采用上述技术方案，通过采用压块位于型材的两侧并与滑块位于型材两侧的位置抵接，能够便于型材的传送，避免型材的对压块造成干涉。

本发明进一步设置为：所述下模对应定位孔两侧的位置均竖直固接有若干限位柱，两侧限位柱相互靠近的一侧均能够抵接于型材的两侧。

通过采用上述技术方案，通过采用两侧的限位柱能够对在下模上传送的型材两侧进行进一步的限位，防止型材在上模的定位钉脱离型材后产生偏斜，保证型材传送的直线度。

本发明进一步设置为：所述限位柱的周面均开设有处于同一水平面的限位槽，限位槽的宽度与型材厚度相同，且两侧限位槽的相互靠近的一侧均能够抵接于型材的两侧。

通过采用上述技术方安，型材进行传送时，型材的两侧均能够插设于限位槽内，一方面防止型材在传送过程中产生歪斜，另一方面也能够对型材的在下模的高度进行限定，防止型材弯折。

本发明进一步设置为：所述下模对应型材的进料端设置有型材导向组件。

通过采用上述技术方案，通过采用的导向组件能够便于型材进入下模时的导向，便于型材进入下模。

本发明进一步设置为：所述导向组件包括固接于下模一端的支架，以及固接于支架上的导向块，所述导向块的中部水平开设有导向槽，所述导向槽的宽度与型材的宽度相同。

通过采用上述技术方案，通过开设有导向槽的导向块，能够在型材穿设过导向块的导向槽时对型材进行导向定位，便于型材的送料。

本发明进一步设置为，所述导向块靠近下模的一侧固接有承接板，承接板的上表面与导向槽的底面平齐，所述导向块靠近承接板的一侧还固接有常态下能够压持于承接板上表面的弹性压持板。

通过采用上述技术方案，通过采用的承接板能够对型材进行承接，采用的弹性压持板能够对承接板上侧的型材进行压持，防止型材穿设过导向槽后因具有较高的柔软性而弯曲，保证穿设过导向槽后的型材水平笔直的进入下模。

本发明进一步设置为：所述承接板的上侧固接有承接块，所述承接块上螺纹连接有竖直设置且下端能够抵接于弹性压持板上侧的顶紧螺栓。

通过采用上述技术方案，使用时，可以通过转动顶紧螺栓，使顶紧螺栓的下端向下或向上运动，从而可以调节弹性板对型材的压持力，保证型材的传送。

本发明进一步设置为：所述承接板的两侧均竖直固接有导向条，两所述导向条之间距离与导向槽的宽度相同。

通过采用上述技术方案，通过采用的导向条能够便于型材在承接板上侧的导向定位，便于型材传送。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1.使用时，首先将型材的一端置入上模与下模之间后，随上模与下模的定位孔与定位钉的相互配合能够在型材的两侧分别开设有一排通孔，然后，将型材最前端的两通孔位置处套设于常态下的两拨动钉上端，然后，正常运行上模，通过驱动设备带动上模压板与上模往复向下运动，当下模下压时，各定位钉能够插设于对应的定位孔内进行定位，且定位钉能够不断的对进入刚进入下模的型材两侧进行打孔，同时，当下模压板带动上模的下压时，上模下侧首先能够压持滑块上侧的定位钉上端下降至与型材的上侧平齐，然后，继续随上模压板的继续下压，能够带动两压块下降并推动两滑块滑移，从而使两滑块由滑槽靠近下模出料端的一端推动至滑槽远离下模出料端的一端，此时拨动钉通过上端的半球与弹簧相互配合随滑块的推动脱离下模上型材最外端上侧的通孔，并移动到型材的前一通孔位置处，即型材靠近下模定位孔的通孔位置处，同时，拨动钉的上端插设于型材的通孔内，然后，随上模压板的复位上升，压块脱离滑块，同时，拨动钉上侧无压持物，拨动钉上端能够通过弹簧的推动，自动复位插设于上侧型材对应的两通孔的上端，继续随上模的复位，各定位钉脱离型材两侧的通孔，滑块也随推簧的推动力自动推动至滑槽靠近下模出料端的一端，随滑块的运动，能够带动两拨动钉的运动，进而能够通过两拨动钉拖动型材向靠近下模出料端的方向移动一个两相邻定位孔之间的距离，从而完成型材的自动送料，进而的，随着上模的往复上下运动能够不断的拖动型材完成加工并不断的自动送料，结构简单，成本低，且能够保证型材的稳定送料；

2.通过开设于压块底面的推动斜面以及开设于滑块一侧导向斜面相互配合，能够将压块的竖直向下运动的转换为滑块的水平滑移，实现滑块的运动，便于型材的推料；

3.型材进行传送时，型材的两侧均能够插设于限位槽内，一方面防止型材在传送过程中产生歪斜，另一方面也能够对型材的在下模的高度进行限定，防止型材弯折。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明的下模结构示意图。

图3是本发明的上模结构示意图。

图4是本发明的滑块结构示意图。

图5是图1中a部分的局部放大示意图。

图中，1、下模；11、限位柱；111、限位槽；12、定位孔；13、滑槽；131、滑块；1311、导向斜面；132、推簧；133、容置孔；134、拨动钉；1341、半球；135、弹簧；2、上模；21、定位钉；22、上模压板；23、推动弹簧；24、压块；241、推动斜面；3、导向组件；31、支架；32、导向块；321、导向槽；33、承接板；331、导向条；34、弹性压持板；35、承接块；351、顶紧螺栓。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1，为本发明公开的一种自动送料的冲压模具，包括下模1以及与下模1相适配的上模2，下模1的长度方向与型材的前进方向相同，型材进入下模1的一端为下模1的进料端，型材传送出下模1的一端为下模1的出料端。下模1的上表面两侧均竖直固接有若干限位柱11，限位柱11的周面均开设有限位槽111，各限位柱11的限位槽111均处于同一水平面，限位槽111的宽度与型材厚度相同，且两侧限位槽111的相互靠近的一侧均能够抵接于型材的两侧。型材在下模1上进行传送时，型材的两侧均能够插设于限位槽111内，一方面防止型材在传送过程中产生歪斜，另一方面也能够对型材的在下模1的高度进行限定，防止型材弯折。

参照图2和图3，下模1上表面的两侧还均竖直开设有多个定位孔12，下模1两侧的定位孔12位于下模1两侧的限位柱11相互靠近的一侧。同侧的定位孔12轴线处于同一竖直面，相邻两个定位孔12之间的距离相同，上模2下表面对应各定位孔12的位置均竖直固接定位钉21，随下模1的向下运动，各定位钉21均能够插设于对应的定位孔12内。当型材在上模2与下模1之间传送时，上模2沿竖直方向往复运动能够带动各定位钉21往复运动插设于对应的定位孔12内，从而对型材的上表面两侧开设通孔，并成型材的定位。

下模1的出料端的两侧均沿型材的前进方向开设有滑槽13，滑槽13位于下模1出料端与靠近下模1出料端的定位孔12之间，滑槽13内均滑移连接有滑块131(参照图4)，滑块131随滑移能够使滑块131的一端抵接于滑槽13远离下模1出料端的一端或使滑块131的另一端抵接于滑槽13靠近下模1出料端的一端，滑槽13内还固接有与滑槽13长度方向相同的推簧132，常态下，推簧132能够推动滑块131由滑槽13远离下模1出料端的端抵接至下模1靠近出料端的一端。

两滑块131靠近下模1出料端的一侧均由滑块131的上表面趋向靠近下模1出料端的方向开设有导向斜面1311，两滑块131相互远离的一侧均位于下模1上传送的型材的两侧，上模2的上侧还水平设置有上模压板22，上模压板22与上模2之间竖直固接有若干推动弹簧23，常态下，推动弹簧23能够推动上模2向下运动，上模压板24对应两滑块131位于型材两侧的位置均竖直固接有压块24，压块24的下端穿设过上模2的下侧，压块24的下端均开设有推动斜面241，随压块24下压，压块24下端的推动斜面241能够抵接于对应滑块131的导向斜面1311，并推动滑块131沿滑槽13运动直至滑块131抵接至滑槽13远离下模1出料端的一端。

滑块131上表面均竖直开设有容置孔133，各容置孔133内均竖直滑移连接有拨动钉134，拨动钉134的上端均呈半径大于型材厚度的半球1341，容置孔133对应拨动钉134的下端均竖直固接有弹簧135，常态下，弹簧135能够推动拨动钉134上升至拨动钉134的上端突出于下模1上传送型材的上侧，且随上模2下压能够使拨动钉134的上端向下运动至拨动钉134的上端与型材的上表面平齐，拨动钉134与对应侧的定位孔12处于同一竖直面，滑块131随滑移抵接于滑槽13远离下模1出料端的一端时，能够使拨动钉134与下模1靠近出料端的一定位孔12之间的距离和一个同侧两相邻定位孔12之间距离相同，滑块131随滑移抵接于滑槽13靠近下模1出料端一端时，能够使拨动钉134与下模1靠近出料端的定位孔12之间的距离和两个同侧两相邻定位孔12之间的距离相同。使用时，首先将型材的一端置入上模2与下模1之间后，随上模2与下模1的定位孔12与定位钉21的相互配合能够在型材的两侧开设有一排通孔，然后，将型材最前端的两通孔位置处套设于常态下的两拨动钉134上端，然后，将型材最前端的两通孔位置处套设于常态下的两拨动钉134上端，然后，通过驱动设备带动上模压板22与上模2往复向下运动，当下模1下压时，各定位钉21能够插设于对应的定位孔12内进行定位，且定位钉21能够不断的对进入刚进入下模1的型材两侧进行打孔，同时，当上模压板22带动上模2的下压时，上模2下侧首先能够压持滑块131上侧的定位钉21上端下降至与型材的上侧平齐，然后，继续随上模压板22的继续下压，能够带动两压块24下降并推动两滑块131滑移，从而使两滑块131由滑槽13靠近下模1出料端的一端推动至滑槽13远离下模1出料端的一端，此时拨动钉134通过上端的半球1341与弹簧135相互配合随滑块131的推动脱离下模1上型材最外端上侧的通孔，并移动到型材的前一通孔位置处，即型材靠近下模1定位孔12的通孔位置处，同时，拨动钉134的上端插设于型材的通孔内，然后，随上模压板22的复位上升，压块24脱离滑块131，同时，拨动钉134上侧无压持物，拨动钉134上端能够通过弹簧135的推动，自动复位插设于上侧型材对应的两通孔的上端，继续随上模2的复位，各定位钉21脱离型材两侧的通孔，且两拨动钉134也将通过弹簧135的作用完全插设于型材的对应的通孔内，滑块131也随推簧132的推动力自动推动至滑槽13靠近下模1出料端的一端，随滑块131的运动，能够带动两拨动钉134的运动，进而能够通过两拨动钉134拖动型材向靠近下模1出料端的方向移动一个两相邻定位孔12之间的距离，从而完成型材的自动送料，进而的，随着上模2的往复上下运动能够不断的拖动型材完成加工并不断的自动送料。

参照图1和图5，下模1对应型材的进料端设置有型材导向组件3，导向组件3包括固接于下模1一端的支架31以及固接于支架31上的导向块32，导向块32的中部水平开设有导向槽321，导向槽321的宽度与型材的宽度相同。导向块32靠近下模1的一侧固接有承接板33，承接板33的两侧均竖直固接有导向条331，两导向条331之间距离与导向槽321的宽度相同。承接板33的上表面与导向槽321的底面平齐，导向块32靠近承接板33的一侧还固接有常态下能够压持于承接板33上表面的弹性压持板34。承接板33的上侧还设置有一端与承接板33固接的承接块35，承接块35上侧螺纹连接有两个竖直设置的顶紧螺栓，顶紧螺栓的下端均能够抵接于弹性压持板34的上侧。型材在进入下模1时，首先穿设过导向块32的导向槽321，从而对型材进行导向定位，然后，继续传送至承接板33上，导向条331能够继续保持型材在承接板33上侧的导向定位，与此同时，弹性压持板34能够对承接板33上侧的型材进行压持，防止型材穿设过导向槽321后因具有较高的柔软性而弯曲，保证穿设过导向槽321后的型材水平笔直的进入下模1。再其次的，通过转动顶紧螺栓，可以使顶紧螺栓的下端向下或向上运动，从而可以调节弹性板对型材的压持力，保证型材的传送。

本实施例的实施原理为：型材在进入下模1时，首先穿设过导向块32的导向槽321，从而对型材进行导向定位，然后，继续传送至承接板33上，导向条331能够继续保持型材在承接板33上侧的导向定位，与此同时，弹性压持板34能够对承接板33上侧的型材进行压持，防止型材穿设过导向槽321后因具有较高的柔软性而弯曲，保证穿设过导向槽321后的型材水平笔直的进入下模1。

然后将型材的一端置入上模2与下模1之间后，随上模2与下模1的定位孔12与定位钉21的相互配合在型材的两侧开设有一排通孔，然后，将型材最前端的两通孔位置处套设于常态下的两拨动钉134上端，然后，正常运行上模2，通过驱动设备带动上模2往复向下运动，当下模1下压时，各定位钉21能够插设于对应的定位孔12内进行定位，且定位钉21能够不断的对进入刚进入下模1的型材两侧进行打孔，同时，随下模1的下压，下模1能够压持滑块131上侧的定位钉21上端下降至与型材的上侧平齐，然后，继续随上模2的下压，两压块24能够推动两滑块131滑移，从而使两滑块131由滑槽13靠近下模1出料端的一端推动至滑槽13远离下模1出料端的一端，此时拨动钉134通过上端的半球1341与弹簧135相互配合随滑块131的推动脱离下模1上型材最外端上侧的通孔，并移动到型材的前一通孔位置处，即型材靠近下模1定位孔12的通孔位置处，然后，随上模2的复位上升，拨动钉134上侧无压持物，拨动钉134能够通过弹簧135的推动，自动复位插设于上侧型材对应的两通孔内，同时继续随上模2的上升，压块24脱离滑块131，滑块131也逐渐随推簧132的推动力自动推动至滑槽13靠近下模1出料端的一端，随滑块131的运动，能够带动两拨动钉134的运动，进而能够通过两拨动钉134拖动型材向靠近下模1出料端的方向移动一个两相邻定位孔12之间的距离，从而完成型材的自动送料，进而的，随着上模2的往复上下运动能够不断的拖动型材完成加工并不断的自动送料。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。