定位装置的制作方法

本发明涉及车辆生产技术领域，具体而言，涉及一种定位装置。

背景技术：

在全承载车身骨架制造行业中，底盘桁架骨架总成的生产制造为车身骨架焊接线的第一个工位。同时，因桁架骨架各个结构的制造精度高低，会直接影响后续底盘零部件的装配精度，故其作为整车底盘制造的关键核心总成，在整车制造生产中起着至关重要的作用。

车身骨架的焊接，各个公司采取的加工手段不尽相同，大多数公司通常采用焊接工装的方式，将待装焊对象在焊接工装上进行定位、组焊，确保定位尺寸精度。脱模后满焊成型最终达成该类产品设计图纸要求的精度。焊接工装或定位胎模的结构设计，不同的工装设计人员，其设计经验、设计风格、定位原理、夹紧原理、脱模方式也不尽相同，故桁架骨架焊接工装结构设计合理、制造精度、制造过程按工艺标准合理使用，是桁架骨架各个零件加工精度的关键。

现针对关于板簧悬架结构类车型，如物流车、小型货车，该类车型现行业中大多数均采用钢板弹簧悬架，其特点为承载高重量货物避震效果好、使用寿命长等特点，故该底盘桁架中涉及悬架焊接总成，作为整车板簧安装时对焊接定位需求精度高。

现有的操作方式为铆工使用卷尺对板簧轴套安装支架测量后定位、焊接。其定位精度取决于铆工测量手段及对每台车测量精细程度，容易产生因人为疏忽造成的质量问题；同时因两圆孔结构检测同轴，检验人员检测难度同样较大。

技术实现要素：

本发明提供了一种定位装置，以解决现有技术中需要同轴定位的两个零件不易定位的问题。

为了解决上述问题，本发明提供了一种定位装置，包括：定位平台；定位部，所述定位部包括支撑座、固定轴和定位轴，所述支撑座设置在所述定位平台上，所述定位轴高度可调地设置在所述支撑座上，所述定位轴可拆卸地设置在所述固定轴的端部，所述定位轴的轴线与所述固定轴的轴线同轴设置；所述定位轴为两个，两个所述定位轴一一对应地设置在所述固定轴的两端，两个所述定位轴用于一一对应地穿入两个待定位件的定位孔中。

进一步地，所述固定轴的端部具有安装孔，所述定位轴的一端可拔出地穿设在所述安装孔中，所述安装孔的轴线与所述定位轴的轴线同轴设置。

进一步地，所述定位轴的直径小于所述固定轴的最大外径，所述固定轴的端面用于在所述固定轴的轴向对所述待定位件进行定位。

进一步地，所述支撑座上具有竖直设置的腰型孔，所述定位部还包括紧固件，所述紧固件穿设在所述腰型孔中，所述紧固件在所述腰型孔中的高度位置可调，所述固定轴通过所述紧固件和所述支撑座连接。

进一步地，所述支撑座包括立柱和设置在所述立柱上的第一连接板，所述腰型孔位于所述第一连接板上，所述立柱与所述定位平台连接。

进一步地，所述定位部还包括第二连接板，所述第二连接板固定设置在所述固定轴上，所述紧固件将所述第二连接板连接在所述第一连接板上，以实现所述固定轴和所述支撑座的连接。

进一步地，所述支撑座还包括底板，所述底板设置在所述立柱的底部；在垂直于所述立柱长度的方向上，所述底板的尺寸大于所述立柱的尺寸；所述底板位置可调地设置在所述定位平台上。

进一步地，所述立柱包括多个连接加高柱，相邻两个所述连接加高柱根据高度需求可拆卸地连接。

进一步地，所述定位部为多个，多个所述定位部分布在所述定位平台上。

进一步地，两个所述定位轴的轴线的同轴度误差在0.5mm以内。

应用本发明的技术方案，提供了一种定位装置，定位装置包括定位平台；定位部，定位部包括支撑座、固定轴和定位轴，支撑座位置可调地设置在定位平台上，定位轴高度可调地设置在支撑座上，定位轴可拆卸地设置在固定轴的端部，定位轴的轴线与固定轴的轴线同轴设置；定位轴为两个，两个定位轴一一对应地设置在固定轴的两端，两个定位轴用于一一对应地穿入两个待定位件的定位孔中。采用上述方案，将位于固定轴上的两个定位轴分别穿入两个待定位件的定位孔中，便可实现两个待定位件的同轴定位，然后进行焊接等操作，便可保证两个待定位件的同轴度。而且，将定位轴可拆卸地设置在固定轴上，可在装配好待定位件后方便地拆下定位轴，以实现定位装置和待定位件的分离。并且，支撑座位置可调地设置，定位轴的安装高度可调地设置，这样可以根据不同产品进行位置调节，从而适应不同尺寸的产品的定位操作，提高了定位装置的通用性。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本发明的实施例提供的定位装置的结构示意图；

图2示出了图1中的定位部的结构示意图；

图3示出了图2中的定位部的爆炸图；

图4示出了图1中的定位装置在使用时的示意图；

图5示出了图4中的定位部和待定位件的配合示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、定位平台；20、定位部；21、支撑座；22、固定轴；23、定位轴；24、立柱；25、第一连接板；26、第二连接板；27、底板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如附图所示，本发明的实施例提供了一种定位装置，包括：定位平台10；定位部20，定位部20包括支撑座21、固定轴22和定位轴23，支撑座21位置可调地设置在定位平台10上，定位轴23高度可调地设置在支撑座21上，定位轴23可拆卸地设置在固定轴22的端部，定位轴23的轴线与固定轴22的轴线同轴设置；定位轴23为两个，两个定位轴23一一对应地设置在固定轴22的两端，两个定位轴23用于一一对应地穿入两个待定位件的定位孔中，以保证两个定位孔的同轴度。

采用上述方案，将位于固定轴22上的两个定位轴23分别穿入两个待定位件的定位孔中，便可实现两个待定位件的同轴定位，然后进行焊接等操作，便可保证两个待定位件的同轴度。而且，将定位轴23可拆卸地设置在固定轴22上，可在装配好待定位件后方便地拆下定位轴23，以实现定位装置和待定位件的分离。并且，定位部20的支撑座21位置可调地设置，定位轴23的安装高度可调地设置，这样可以根据不同产品进行位置调节，从而适应不同尺寸的产品的定位操作，提高了定位装置的通用性。

在本实施例中，固定轴22的端部具有安装孔，定位轴23的一端可拔出地穿设在安装孔中，安装孔的轴线与定位轴23的轴线同轴设置。采用此种设置，操作简单，便于拆装，并且可以保证定位轴23和固定轴22的同轴度。

可选地，定位轴23包括相互连接的第一定位段和第二定位段，第一定位段的直径大于第二定位段的直径，第一定位段用于穿入待定位件中，第二定位段用于穿入固定轴22的安装孔中。这样便于定位轴23和固定轴22的装配定位，同时便于定位轴23与待定位件的装配定位。

在本实施例中，定位轴23的直径小于固定轴22的最大外径，固定轴22的端面用于在固定轴22的轴向对待定位件进行定位。通过上述设置可在固定轴22的轴向对待定位件进行定位，完成对待定位件的轴向定位功能。。

在本实施例中，支撑座21上具有竖直设置的腰型孔，定位部20还包括紧固件，紧固件穿设在腰型孔中，紧固件在腰型孔中的高度位置可调，固定轴22通过紧固件和支撑座21连接。这样可通过紧固件和腰型孔的配合，方便地调整固定轴22的安装高度，以与产品匹配。

在本实施例中，支撑座21包括立柱24和设置在立柱24上的第一连接板25，腰型孔位于第一连接板25上，立柱24与定位平台10连接。通过此种设置便于各部件的布置和连接。

进一步地，定位部20还包括第二连接板26，第二连接板26固定设置在固定轴22上，紧固件将第二连接板26连接在第一连接板25上，以实现固定轴22和支撑座21的连接。这样通过第二连接板26和第一连接板25的配合，可以增大接触面积，提高连接可靠性。

可选地，定位部20还包括过渡板，第二连接板26通过过渡板与固定轴22连接，过渡板的一端为平面，与第二连接板26连接，过渡板的另一端为弧面，与固定轴22的弧形表面连接，这样可以提高第二连接板26和固定轴22的连接强度。

在本实施例中，支撑座21还包括底板27，底板27设置在立柱24的底部；在垂直于立柱24长度的方向上，底板27的尺寸大于立柱24的尺寸；底板27位置可调地设置在定位平台10上。这样可通过底板27提高支撑座21与定位平台10的连接强度，以及支撑座21的稳定性。底板27可采用紧固件连接或焊接等方式与定位平台10连接。

在本实施例中，立柱24包括多个连接加高柱，相邻两个连接加高柱可拆卸地连接。这样可根据需要选择合适数量的连接加高柱连接，从而实现立柱24的高度调节，以与产品对应。

在本实施例中，定位部20为多个，多个定位部20分布在定位平台10上。这样可通过多个定位部20对多对待定位件进行定位，达到整车中多组板簧轴套组件定位件的定位精度。

在本实施例中，两个定位轴23的轴线的同轴度误差在0.5mm以内。通过上述限定，可保证两个待定位件的同轴度。

可选地，定位平台10包括台板和设置在台板底部的多个调整座，定位部20设置在台板上，调整座高度可调地设置，以调整台板的水平度和稳定性。

可选地，定位装置还包括辅助定位结构，辅助定位结构设置在定位平台10上，辅助定位结构与定位部20间隔设置，辅助定位结构用于对车架中其他零件进行定位。辅助定位结构包括竖梁、限位板和限位轴，竖梁竖直设置在定位平台10上，限位板固定设置在竖梁的上端，限位板相对于竖直方向倾斜设置，限位轴与限位板垂直设置。限位轴用于穿设在车架中，限位板用于与车架的减震器支架限位配合。通过上述设置，可便于对车架中的其他零件进行精确定位，以进行焊接等操作，保证产品质量，提高生产效率。

本定位装置在设计、制造、实施时需注意如下技术问题：

1.基准平面的选定：使用数控镗铣设备加工后的焊接平台(即定位平台)，其平台上平面的平面度精度可达0.1mm，为保证该定位装置在高度方向(z向)的定位精度，现使用在该焊接平台作为基面，在焊接平台上进行加工作业。

2.工装本体(即定位部)三段轴(即固定轴和定位轴)同轴度控制在0.5mm内的设计：使用普通车床设备进行加工(设备精度0.01mm)，加工后保证中间“固定轴”主体同轴度0.2mm以内，在中间“固定轴”两端车加工量定位盲孔且其同轴度精度保证在0.2mm内。设计两端“插接轴”工装，插接轴与“固定轴”中两盲孔小间隙配合(盲孔公差为φa+0～+0.1、轴公差为φa-0.05～-0.1，即其配合间隙最大为0.2，两种轴加工精度不大于设备加工精度且满足工装本体设计需求)。使工装合装后两端插接轴同轴度可达0.5mm以内；

3.工装定位轴与板簧套筒公差配合的选定：工装定位轴与焊装套筒进行插接配套，采用孔、轴小间隙配合设计标准。即(板簧轴套内孔公差为φb-0.05～+0.05、插接轴公差为φb-0.1～-0.2，即其配合间隙最大为0.25，插接轴与板簧套筒配合轴径设计精度满足图纸待定位件(板簧套筒)定位精度。同时考虑板簧套筒焊接受热变形，为方便焊接后脱模，将其插接轴配合间隙量放大至公差为φb-0.2～-0.3。

经对该定位装置中的部件(如前板簧前轴套定位部、前板簧后轴套定位部、后板簧前轴套定位部、后板簧后轴套定位部，)中各个零件进行组装，对其高度进行调试，满足各组件加工零件图纸定位尺寸要求；对每组定位部，组与组之间的位置尺寸(x向或车前进方向)进行调试，满足该板簧悬架总成四组定位尺寸要求。以上工装准备完毕。

将每组板簧轴套安装支架插接至对应的定位部的定位轴上，再将该组件与其对应中间固定轴插接到位且y向(车宽度方向)将零件推至限位处，按此步骤将其他零件装配完毕。此刻，各板簧轴套支架定位完毕，组织进行后续车架骨架的装焊工作。

该技术方案具有以下有益效果：

1.定位难度降低：原传统工艺为使用卷尺对同组每两板簧安装支架轴套中心尺寸测量后定位、焊接，定位手段落后。使用该定位装置后，将待焊接零件直接插入工装，推移至工装限位焊接即可，操作便捷。

2.定位效率提高：因其两内孔空间定位情况，使用工装定位取代原使用卷尺测量定位，定位零件尺寸定位工时较原工时减少，即其焊接总体效率提升。

3.需要操作人员等级及人数降低：原涉及该关键工步必须高级铆工操作配合普工测量、焊接协同操作完成。现使用该工装定位装置后，一名普通焊工即可轻松装焊、定位且精度可控。

4.质量保证率高：使用动改法中轻松工作原则和利用工具原则，使用定位装置，减少了对人员操作的依赖，解决了因人为松懈情况产生的质量问题。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。