一种轴承拆装组件及自动化轴承拆装装置的制作方法

本发明涉及轴承辅助设备的技术领域，尤其涉及一种轴承拆装组件及自动化轴承拆装装置。

背景技术：

作为常见的零部件，轴承在工业领域使用普遍且型号各异。轴承是在机械传动过程中起固定和减小载荷摩擦系数的部件，当其它机件在轴上彼此产生相对运动时，用来降低动力传递过程中的摩擦系数和保持轴中心位置固定的机件，它的主要功能是支撑机械旋转体，用以降低设备在传动过程中的机械载荷摩擦系数。轴承在众多行业中扮演越来越重要的角色，它是机电、电气、石油、冶炼、及军工部门中大量使用的零部件，可以说凡是有转动的地方都需要它。

轴承装配是机械装备技术中不可缺少的重要技术，在装配过程中能够使轴承间隙控制在理想范围，又不伤害轴承内壁表面质量，是装配过程中最优表现；轴承的拆卸在设备的维护中也是必不可少的过程，而在拆卸过程中，特别是过盈配合的轴承拆卸过程中，其拆卸的操作难度大，容易损伤轴承。目前轴承的装配通常采用套筒加软榔头敲击的方法进行安装，而拆卸时多采用工具敲击法、拉拔器拉拔法、温差法等方法进行拆卸，以上方法均为人工操作，劳动强度较大，拆装速度较慢，而且安装与拆卸所用的工具各不相同，不能做到一种工具既能安装轴承又能拆卸轴承。

专利cn206998793u公开了轴承拆卸装置，包括螺杆、支撑部件、以及沿所述螺杆的轴线方向依次与所述螺杆连接的螺母板和轴承拆卸部件；所述螺母板上开设有贯通其两侧并与所述螺杆连接的螺纹孔；所述支撑部件与所述螺母板连接并向靠近所述轴承拆卸部件的方向延伸，所述支撑部件用于与主轴前端盖可拆卸连接，所述支撑部件的面对所述螺杆的一侧与所述螺杆之间形成轴承的脱出空间；所述轴承拆卸部件设有与所述螺杆的轴线间距可调的凸起，所述凸起能穿过轴承和隔圈并钩挂隔圈的端面。该专利的结构为一种手动拆卸轴承工具，其缺点在于不能自动拆卸轴承，浪费人力，且该工具不能用于轴承的安装。

专利cn109531108a也公开了一种多功能型轴承拆装设备，包括架体、推缸、滑动板、固定板和拉簧，所述架体呈框形设置，所述推缸设置在架体的顶部，所述滑动板滑动安装在架体的两竖直支撑杆之间，所述推缸的底部与滑动板连接，通过推缸带动滑动板在架体上移动，所述拉簧设置有两个，两个拉簧呈对称设置在滑动板上，且拉簧分别与架体的顶部连接，所述固定板设置在架体的底部，所述滑动板与固定板配合设置，所述架体的顶部端面处设置矩形工具槽，所述矩形工具槽内均匀排列设置有孔径依次增大的圆槽，所述的圆槽内放置有相匹配的顶杆，所述的顶杆的顶部与滑动板的底面中心处磁吸连接，所述的圆槽底部设置有橡胶磁，顶杆能够吸附在橡胶磁上，所述矩形工具槽的上部开口处呈阶梯槽设置，矩形工具槽的开口处位于阶梯槽内设置有闭合板，所述闭合板的一侧与矩形工具槽铰接，闭合板的另一侧侧面设置有固定槽，所述矩形工具槽上对应于固定槽处设置有滑槽，所述滑槽内滑动安装有滑块，滑块朝向固定槽的一端能够滑动置于固定槽内，所述架体上对应于滑槽处设置有与滑槽连通的限位槽，所述限位槽内设置有与滑块连接的拨块，所述滑槽内的底部设置有复位弹簧，通过复位弹簧的弹力作用滑块能够朝向固定槽方向滑动，所述滑块的截面呈直角梯形设置，滑块的斜面端朝向固定槽，滑块的平面端与复位弹簧抵触。该专利的结构为一种自动轴承拆卸装置，其缺点在于该装置结构较为复杂，体积较大，操作繁琐。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本发明提出一种轴承拆装组件及自动化轴承拆装装置，既能用于轴承的安装，又能用于轴承的拆卸，且为自动化设备，有效的减少了装配时间，降低了人力成本。

为实现上述目的，本发明提供了一种轴承拆装组件，包括伺服电机、电机安装板、联轴器、滚珠丝杠、丝杠螺帽、固定侧丝杠支撑座、支持侧丝杠支撑座、轴承、底座、挡板、拉板、锁紧螺母、螺纹杆、轴承限位板、限位传感器，所述伺服电机通过电机安装板固定安装在底座前端，所述滚珠丝杠的前端通过联轴器与伺服电机的输出轴相连，所述滚珠丝杠前后端分别通过轴承与固定侧丝杠支撑座及支持侧丝杠支撑座相连，所述固定侧丝杠支撑座与支持侧丝杠支撑座固定安装在底座上，所述挡板固定安装在底座后端，所述丝杠螺帽设置在固定侧丝杠支撑座与支持侧丝杠支撑座之间的滚珠丝杠上，通过滚珠丝杠将伺服电机的转动转化为丝杠螺帽的直线运动。

进一步的，所述拉板通过螺栓固定安装在丝杠螺帽的端面，所述拉板呈多边形，作为优选的，所述拉板呈四边形，四角设置有通孔，所述拉板下端设有凹槽，用于避开底座以防干涉，所述螺纹杆有四个，分别穿过拉板及轴承限位板上开设的通孔，通过锁紧螺母将拉板和轴承限位板分别固定在螺纹杆的前端和后端，所述轴承限位板呈多边形，作为优选的，所述轴承限位板呈四边形，四角设置有通孔。

进一步的，所述轴承限位板为分体式结构，包括开设有u型槽的上限位板和固定连接在上限位板的u型槽口处的下限位板，所述的下限位板的内端为半圆槽状，所述的下限位板和轴承接触的一侧还固定有内端为半圆槽状的轴承径向限位板，轴承径向限位板内端的半圆槽和下限位板内端的半圆槽同圆心。

进一步的，所述底座上还设置有两个限位传感器，所述两个限位传感器分别安装在丝杠螺帽直线运动方向的最前端及最后端，起安全限位作用，保护人员及设备安全。

为实现上述目的，本发明还提供了一种轴承拆装组件，包括拉板、轴承限位板和上述的伺服电机、电机安装板、联轴器、滚珠丝杠、丝杠螺帽、固定侧丝杠支撑座、支持侧丝杠支撑座、轴承、底座、锁紧螺母、螺纹杆、限位传感器，所述拉板通过螺栓固定安装在丝杠螺帽的端面，呈三角形，三个角设置有通孔，所述拉板下端设有凹槽，用于避开底座以防干涉，所述螺纹杆有三个，分别穿过拉板及轴承限位板上开设的通孔，通过锁紧螺母将拉板和轴承限位板分别固定在螺纹杆的前端和后端，所述轴承限位板呈三角形，三个角设置有通孔。

进一步的，所述轴承限位板为分体式结构，包括开设有u型槽的上限位板和固定连接在上限位板的u型槽口处的下限位板，所述的下限位板的内端为半圆槽状，所述的下限位板和轴承接触的一侧还固定有内端为半圆槽状的轴承径向限位板，轴承径向限位板内端的半圆槽和下限位板内端的半圆槽同圆心。

为实现上述目的，本发明还提供了一种轴承拆装组件，包括拉板、销轴、拔爪支座、拔爪和上述的伺服电机、电机安装板、联轴器、滚珠丝杠、丝杠螺帽、固定侧丝杠支撑座、轴承、支持侧丝杠支撑座、底座、限位传感器，所述拉板通过螺栓固定安装在丝杠螺帽的端面，所述拔爪支座至少有三组，均匀分布在拉板另一端面上，每个拔爪支座通过销轴与一个拔爪活动连接，所述拔爪呈长条形，后端设置有便于卡扣轴承内圈的抓钩。

此外，本发明还提供了一种自动化轴承拆装装置，包括升降小车和上述的任一一种轴承拆装组件；所述升降小车包括连接块、支撑平台、第一滑槽、外剪叉臂、内剪叉臂、销轴、滚轮、第一连杆、第二连杆、液压缸、第二滑槽、车体、脚轮、电控柜、推杆；所述轴承拆装组件通过连接块固定安装在支撑平台上表面；所述外剪叉臂和内剪叉臂各有两件且分别平行，每个外剪叉臂和内剪叉臂中间通过销轴铰接，每个外剪叉臂的下端及每个内剪叉臂的上端均设置有滚轮，支撑平台下方设有第一滑槽，车体设有第二滑槽，外剪叉臂下端的滚轮可沿第二滑槽滑动，外剪叉臂的上端铰接在支撑平台下方；内剪叉臂上端的滚轮可沿第一滑槽滑动，内剪叉臂的上端铰接在车体上；两个外剪叉臂之间设有第一连杆，两个内剪叉臂之间设有第二连杆，液压缸的杠杆端铰接到第二连杆，液压缸的缸体端铰接到第一连杆，通过液压缸和内、外剪叉臂，实现了升降小车上支撑平台的下降和上升；所述脚轮有四件，分别安装在车体下方的四角；所述电控柜设置在车体上方的一侧；所述推杆用于推动或牵引车体，设置于车体上方，与电控柜同侧。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：将轴承安装工具及轴承拆卸工具合二为一，能适用于多种型号的轴承拆装，自动化操作，安全方便，能有效的减少装配时间，降低人力成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的轴承拆装组件第一实施例的结构轴侧视图

图2为本发明的轴承拆装组件第一实施例的结构轴侧视图

图3为本发明的轴承拆装组件第一实施例的结构主视图

图4为本发明的轴承拆装组件第一实施例的结构俯视图

图5为本发明第一实施例的轴承限位板轴侧视图

图6为本发明第一实施例的下限位板轴侧视图

图7为本发明的轴承拆装组件第二实施例的结构轴侧视图

图8为本发明的轴承拆装组件第三实施例的结构轴侧视图

图9为本发明在安装轴承工作时的轴侧视图

图10为本发明在安装轴承工作时的主视图

图11为本发明在拆卸轴承工作时的轴侧视图

图12为本发明在拆卸轴承工作时的主视图

图13为本发明的自动化轴承拆装装置第一实施例的结构示意图

图14为本发明的自动化轴承拆装装置第一实施例的结构主视图

图15为本发明的自动化轴承拆装装置第二实施例的结构示意图

图16为本发明的自动化轴承拆装装置第三实施例的结构示意图

图中：1、伺服电机；2、电机安装板；3、联轴器；4、滚珠丝杠；5、丝杠螺帽；6、固定侧丝杠支撑座；7、支持侧丝杠支撑座；8、轴承；9、底座；10、挡板；11、锁紧螺母；12、拉板；13、螺纹杆；14、轴承限位板；15、上限位板；16、下限位板；17、轴承径向限位板；18、限位传感器；19、拔爪支座；20、销轴；21、拔爪；22、主轴；23、待装配轴承；24、待拆卸轴承；25、升降小车；2501、连接块；2502、支撑平台；2503、第一滑槽；2504、外剪叉臂；2505、内剪叉臂；2506、销轴；2507、滚轮；2508、第一连杆；2509、第二连杆；2510、液压缸；2511、第二滑槽；2512、车体；2513、脚轮；2514、电控柜；2515、推杆。

具体实施方式

以下将结合附图对本发明各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本发明所保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

图1-6示出了轴承拆装组件第一具体实施方式的主要技术内容，本具体实施方式提供了一种轴承拆装组件，包括伺服电机1、电机安装板2、联轴器3、滚珠丝杠4、丝杠螺帽5、固定侧丝杠支撑座6、支持侧丝杠支撑座7、轴承8、底座9、挡板10、锁紧螺母11、拉板12、螺纹杆13、轴承限位板14、限位传感器18，所述伺服电机1通过电机安装板2固定安装在底座9前端，所述滚珠丝杠4的前端通过联轴器3与伺服电机1的输出轴相连，所述滚珠丝杠4前后端分别通过轴承8与固定侧丝杠支撑座6及支持侧丝杠支撑座7相连，所述固定侧丝杠支撑座6与支持侧丝杠支撑座7固定安装在底座9上，所述丝杠螺帽5设置在固定侧丝杠支撑座6与支持侧丝杠支撑座7之间的滚珠丝杠4上，通过滚珠丝杠4将伺服电机1的转动转化为丝杠螺帽5的直线运动，所述挡板10固定安装在底座9后端，用于对待拆卸或待安装工件的阻挡及限位。

所述拉板12通过螺栓固定安装在丝杠螺帽5的端面，所述拉板12呈四边形，四角设置有通孔，所述拉板12下端设有凹槽，用于避开底座9以防干涉，所述螺纹杆13有四个，分别穿过拉板12及轴承限位板14上开设的通孔，通过锁紧螺母11将拉板12和轴承限位板14分别固定在螺纹杆13的前端和后端，所述轴承限位板14呈四边形，四角设置有通孔，所述轴承限位板14为分体式结构，包括开设有u型槽的上限位板15和固定连接在上限位板15的u型槽口处的下限位板16，所述的下限位板16的内端为半圆槽状，所述的下限位板16和轴承接触的一侧还固定有内端为半圆槽状的轴承径向限位板17，轴承径向限位板17内端的半圆槽和下限位板16内端的半圆槽同圆心，使用时，上限位板15及下限位板16抵住待装配轴承23或待拆卸轴承24的一端，轴承径向限位板17拖住轴承下端，通过轴承限位板14的直线运动带动轴承做直线运动。

所述底座9上还设置有两个限位传感器18，所述两个限位传感器18分别安装在丝杠螺帽5直线运动方向的最前端及最后端，起安全限位作用，保护人员及设备安全。

本发明进行轴承拆卸与安装的工作过程如下：

轴承安装时，如图9-10所示，根据待装配轴承23的型号选择合适的轴承限位板14，根据主轴22长度及待装配轴承23的安装位置，将轴承限位板14调整到合适位置，将待装配轴承23的一端面与轴承限位板14的侧面面接触，将待装配轴承23的外径与轴承径向限位板17的半圆槽面接触，防止轴承的径向运动，主轴22非安装端与挡板10相抵，主轴22安装端抵住待装配轴承23内圈，启动伺服电机1，轴承限位板14带动待装配轴承23向前端直线运动，进而推动待装配轴承23安装在主轴22上。

轴承拆卸时，如图11-12所示，根据待拆卸轴承24的型号选择合适的轴承限位板14，根据主轴22长度及待拆卸轴承24的拆卸位置，将轴承限位板14调整到合适位置，将待拆卸轴承24的一端面与轴承限位板14的侧面面接触，将待拆卸轴承24的外径与轴承径向限位板17的半圆槽面接触，防止轴承的径向运动，主轴22拆卸端与挡板10相抵，启动伺服电机1，轴承限位板14带动待拆卸轴承24向前端直线运动，进而推动待拆卸轴承24与主轴22分离。

图7示出了轴承拆装组件第二具体实施方式的主要技术内容，本具体实施方式提供了一种轴承拆装组件，包括拉板12、轴承限位板14和上述的伺服电机1、电机安装板2、联轴器3、滚珠丝杠4、丝杠螺帽5、固定侧丝杠支撑座6、支持侧丝杠支撑座7、轴承8、底座9、锁紧螺母11、螺纹杆13、限位传感器18，所述拉板12通过螺栓固定安装在丝杠螺帽5的端面，呈三角形，三个角设置有通孔，所述拉板12下端设有凹槽，用于避开底座9以防干涉，所述螺纹杆13有三个，分别穿过拉板12及轴承限位板14上开设的通孔，通过锁紧螺母11将拉板12和轴承限位板14分别固定在螺纹杆13的前端和后端，所述轴承限位板14呈三角形，三个角设置有通孔，所述轴承限位板14为分体式结构，包括开设有u型槽的上限位板15和固定连接在上限位板15的u型槽口处的下限位板16，所述的下限位板16的内端为半圆槽状，所述的下限位板16和轴承接触的一侧还固定有内端为半圆槽状的轴承径向限位板17，轴承径向限位板17内端的半圆槽和下限位板16内端的半圆槽同圆心。

第二实施方式的工作原理与第一实施方式一致，不再赘述。

图8示出了轴承拆装组件第三具体实施方式的主要技术内容，本具体实施方式提供了一种轴承拆装组件，包括拉板12、拔爪支座19、销轴20、拔爪21和上述的伺服电机1、电机安装板2、联轴器3、滚珠丝杠4、丝杠螺帽5、固定侧丝杠支撑座6、支持侧丝杠支撑座7、轴承8、底座9、限位传感器18，所述拉板12通过螺栓固定安装在丝杠螺帽5的端面，所述拔爪支座19有三组，均匀分布在拉板12另一端面上，每个拔爪支座19通过销轴20与一个拔爪21活动连接，所述拔爪21呈长条形，后端设置有便于卡扣轴承内圈的抓钩。

具体使用时，根据主轴22长度及轴承安装、拆卸的位置，调整拉板12的合适位置，将拔爪21的抓钩抵住轴承内圈，启动伺服电机1，拔爪21带动轴承向前端直线运动，进而将轴承安装到主轴22上或从主轴22上脱离。

图13-14示出了自动化轴承拆装装置第一实施例的主要技术内容，本具体实施方式提供了一种自动化轴承拆装装置，包括升降小车25和上述轴承拆装组件第一实施例的所有结构；所述升降小车25包括连接块2501、支撑平台2502、第一滑槽2503、外剪叉臂2504、内剪叉臂2505、销轴2506、滚轮2507、第一连杆2508、第二连杆2509、液压缸2510、第二滑槽2511、车体2512、脚轮2513、电控柜2514、推杆2515；所述轴承拆装组件通过连接块2501固定安装在支撑平台2502上表面；所述外剪叉臂2504和内剪叉臂2505各有两件且分别平行，每个外剪叉臂2504和内剪叉臂2505中间通过销轴2506铰接，每个外剪叉臂2504的下端及每个内剪叉臂2505的上端均设置有滚轮2507，支撑平台2502下方设有第一滑槽2503，车体2512设有第二滑槽2511，外剪叉臂2504下端的滚轮2507可沿第二滑槽2511滑动，外剪叉臂2504的上端铰接在支撑平台2502下方；内剪叉臂2505上端的滚轮2507可沿第一滑槽2503滑动，内剪叉臂2505的上端铰接在车体2512上；两个外剪叉臂2504之间设有第一连杆2508，两个内剪叉臂2505之间设有第二连杆2509，液压缸2510的杠杆端铰接到第二连杆2509，液压缸2510的缸体端铰接到第一连杆2508，通过液压缸2510和内、外剪叉臂，实现了升降小车25上支撑平台2502的下降和上升；所述脚轮2513有四件，分别安装在车体2512下方的四角；所述电控柜2514设置在车体2512上方的一侧；所述推杆2515用于推动或牵引车体2512，设置于车体2512上方，与电控柜2514同侧。

具体使用时，将自动化轴承拆装装置推到工作位置，通过电控柜控制液压缸，将升降小车上的轴承拆装组件提升到合适高度，再通过轴承拆装组件完成轴承的拆装工作。

图15示出了自动化轴承拆装装置第二实施例的主要技术内容，本具体实施方式提供了一种自动化轴承拆装装置，包括上述升降小车和上述轴承拆装组件第二实施例的所有结构特征；所述轴承拆装组件固定在升降小车上方。

第二实施方式的工作原理与第一实施方式一致，不再赘述。

图16示出了自动化轴承拆装装置第三实施例的主要技术内容，本具体实施方式提供了一种自动化轴承拆装装置，包括上诉升降小车和上述轴承拆装组件第三实施例的所有结构特征；所述轴承拆装组件固定在升降小车上方。

第三实施方式的工作原理与第一实施方式一致，不再赘述。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案。