一种挡圈分离装置的制作方法

本发明涉及机械加工设备技术领域，尤其涉及一种挡圈分离装置。

背景技术：

挡圈的重要功能是起到轴向固定的作用，广泛应用于各行各业，尤其是汽车及其零部件行业，例如：活塞挡圈能够防止活塞销在发动机运行过程中脱出从而导致的安全问题，因此，挡圈安装的可靠性及压装到位要求就显得极为重要。

挡圈的形式比较复杂，且不同受力面弹性差异较大，由于这些条件的制约，现有技术中，对挡圈的分离主要依靠人工，操作人员将单片挡圈放置在某个特定的治具中，利用治具对其进行定位及校正，然后再进行后续的压装。这种对挡圈分离的方式自动化程度较低、定位精度较低、分离效率较低，且人工成本较高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种挡圈分离装置，实现挡圈的自动化分离，提高分离效率，提升定位精度，降低人工成本。

如上构思，本发明所采用的技术方案是：

一种挡圈分离装置，包括：

承载机构，其用于放置挡圈组，所述挡圈组包括多个叠设的挡圈，所述承载机构上设置有限位孔；

分离机构，其设置于所述承载机构的下方，所述挡圈组中仅最下层的所述挡圈能够由所述限位孔落入所述分离机构上，所述分离机构被配置为分离最下层的所述挡圈。

作为一种挡圈分离装置的优选方案，所述承载机构包括承载板和多个限位柱，所述承载板上设置有所述限位孔，多个所述限位柱间隔设置于所述承载板上，用于所述挡圈组的限位。

作为一种挡圈分离装置的优选方案，多个所述限位柱均可拆卸连接于所述承载板上。

作为一种挡圈分离装置的优选方案，所述承载机构还包括定位板，所述定位板设置于所述承载板上，用于所述挡圈组的定位。

作为一种挡圈分离装置的优选方案，所述定位板上设置有定位凸起，所述挡圈的开口的两端能够与所述定位凸起的侧面相抵接。

作为一种挡圈分离装置的优选方案，所述分离机构包括：

推料板；

限位板，其可移动地设置于所述推料板上，所述限位板能够在第一位置和第二位置之间切换，所述限位板被配置为当其位于所述第一位置时，所述挡圈位于所述推料板上，且被配置为当其位于所述第二位置时，所述挡圈能够被传递至下一工位；

推料驱动件，其输出端与所述推料板相连，用于驱动所述推料板和所述限位板移动。

作为一种挡圈分离装置的优选方案，所述推料板上设置有通孔，所述通孔的内径不小于所述挡圈的外径，所述通孔能够与所述限位孔正对设置，所述限位板位于所述通孔的中部。

作为一种挡圈分离装置的优选方案，

所述推料板上还设置有第一滑槽，所述第一滑槽与所述通孔在水平方向相互连通；

所述限位板包括相互连接的滑动部和限位部，所述滑动部滑动配合于所述第一滑槽，所述滑动部和所述限位部的连接处设置有凹槽，所述凹槽的宽度小于所述挡圈的开口的宽度。

作为一种挡圈分离装置的优选方案，所述推料板的上表面高于所述限位部的上表面的距离与一个所述挡圈的厚度相等。

作为一种挡圈分离装置的优选方案，所述分离机构还包括限位驱动件，所述限位驱动件设置于所述推料板上，所述限位驱动件的输出端与所述限位板相连，用于驱动所述限位板相对所述推料板运动。

本发明的有益效果为：

本发明提供的挡圈分离装置包括承载机构和分离机构，通过设置承载机构，用于承载多个叠设的挡圈，操作人员一次上料可以在承载机构上放置多个挡圈，减少操作人员的工作量；通过在承载机构上设置限位孔，能够使挡圈组中仅位于最下层的挡圈通过限位孔落入分离机构上，进而方便分离机构对挡圈的分离。与现有技术相比，该挡圈分离装置的自动化程度较高，可以避免操作人员的手动操作，一方面，能够有效减少人力成本、大幅提高分离效率，另一方面，还能够满足智能化高精度装配工艺需求，保证产品质量。

附图说明

图1是本发明实施例提供的挡圈分离装置的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的挡圈分离装置的承载机构的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的挡圈分离装置的分离机构的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的挡圈分离装置的推料板和限位板之间的位置关系示意图；

图5是本发明实施例提供的挡圈分离装置的限位板处于第一位置时的结构示意图。

图中：

100-挡圈；200-压杆；300-固定件；

1-承载机构；11-承载板；111-限位孔；12-限位柱；13-定位板；131-定位凸起；

2-分离机构；21-推料板；211-通孔；212-第一滑槽；22-限位板；221-滑动部；222-限位部；223-凹槽；23-推料驱动件；24-限位驱动件；

3-机架。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1-图2所示，本实施例提供一种挡圈分离装置，该挡圈分离装置包括承载机构1、分离机构2和机架3，其中，承载机构1和分离机构2均设置于机架3上，机架3对承载机构1和分离机构2起到整体支撑的作用。承载机构1用于放置挡圈组，挡圈组包括多个叠设的挡圈100，承载机构1上设置有限位孔111，分离机构2设置于承载机构1的下方，挡圈组中仅最下层的挡圈100能够由限位孔111落入分离机构2上，分离机构2被配置为分离最下层的挡圈100。

需要说明的是，本实施例提供的挡圈分离装置主要用于挡圈压装设备，以实现对挡圈的自动化分离。具体地，如图1所示，挡圈压装设备还包括压杆200和固定件300，固定件300设置于压杆200的下方，固定件300用于放置活塞，当分离机构2将挡圈100转移至压杆200的正下方时，压杆200能够将挡圈100压入活塞。

通过设置承载机构1，用于承载多个叠设的挡圈100，操作人员一次上料可以在承载机构1上放置多个挡圈100，减少操作人员的工作量；通过在承载机构1上设置限位孔111，能够使挡圈组中位于最下层的挡圈100通过限位孔111落入分离机构2上，进而方便分离机构2对挡圈100的分离。与现有技术相比，该挡圈分离装置的自动化程度较高，可以避免操作人员的手动操作，一方面，能够有效减少人力成本、大幅提高分离效率，另一方面，还能够满足智能化高精度装配工艺需求，保证产品质量。

进一步地，如图2所示，承载机构1包括承载板11和多个限位柱12，承载板11上设置有限位孔111，多个限位柱12间隔设置于承载板11上，多个限位柱12用于挡圈组的限位，挡圈组中部分挡圈100能够位于限位孔111内。

优选地，多个限位柱12均可拆卸连接于承载板11上。具体地，多个限位柱12通过连接件与承载板11相连，本实施例中的连接件具体为螺栓。

在其他实施例中，承载板11上可以设置多个连接孔，限位柱12可以通过连接件选择性地穿设于任意一个连接孔内，以实现调整多个限位柱12之间围设的容纳空间的尺寸，从而适应对不同尺寸的挡圈100的承载。

在本实施例中，承载板11为u形块，u形块包括水平部和垂直设置于水平部两端的两个竖直部，两个竖直部远离水平部的一端设置于机架3上，限位孔111设置于水平部上。

进一步地，承载机构1还包括定位板13，定位板13设置于承载板11上，用于挡圈组的定位。具体地，定位板13上设置有定位凸起131，挡圈100的开口的两端能够与定位凸起131的侧面相抵接。需要说明的是，挡圈100的开口的两端是指挡圈100的两个自由端的端面。将挡圈100在承载机构1上实现初步定位，以使其以更准确的位置落入分离机构2上，以保证挡圈100具有更好的压装效果。

如图2所示，本实施例中，限位柱12的数量为两个，两个限位柱12与定位板13沿限位孔111的周向间隔设置，实现挡圈组的定位及限位。

进一步地，如图3-图5所示，分离机构2包括推料板21、限位板22和推料驱动件23，限位板22可移动地设置于推料板21上，限位板22能够在第一位置和第二位置之间切换，当限位板22位于第一位置时，挡圈100位于推料板21上，当限位板22位于第二位置时，挡圈100能够被传递至压杆200的下方，推料驱动件23的输出端与推料板21相连，用于驱动推料板21和限位板22移动。

具体地，机架3上设置有第二滑槽，推料板21滑动配合于第二滑槽，且推料板21位于承载板11的u形槽内，推料驱动件23能够驱动推料板21沿第二滑槽滑动。优选地，如图4所示，推料板21上设置有通孔211，通孔211的内径不小于挡圈100的外径，通孔211能够与限位孔111正对设置，限位板22位于通孔211的中部，且推料板21的上表面高于限位部222的上表面的距离与一个挡圈100的厚度相等。由于推料板21的上表面与承载板11的u形槽的槽底相接触，且推料板21的上表面高于限位部222的上表面的距离与一个挡圈100的厚度相等，因此，位于限位孔111内的部分挡圈100中只有位于最下层的挡圈100能够落入通孔211内，当推料驱动件23驱动推料板21向远离承载机构1的方向移动时，限位孔111能够对位于其中的部分挡圈100进行限位，从而实现对位于挡圈组中位于最下层的挡圈100的单独分离。

当推料驱动件23驱动推料板21运动至通孔211与限位孔111正对设置时，位于承载机构1上的挡圈100能够在重力的作用下落入通孔211内，但是由于推料板21的上表面高于限位部222的上表面的距离与一个挡圈100的厚度相等，因此，仅位于挡圈组最下层的挡圈100能够落入通孔211内，然后推料驱动件23驱动推料板21运动至压杆200的下方，可以实现分离机构2一次只分离一个挡圈100。

优选地，推料驱动件23具体为推料气缸，推料气缸设置于机架3上，推料气缸的输出端穿过机架3与推料板21相连。将推料气缸和推料板21分别设置于机架3的两侧，可以充分利用机架3的空间，减小该挡圈分离装置的体积。

进一步地，如图4所示，推料板21上还设置有第一滑槽212，第一滑槽212与通孔211在水平方向相互连通，限位板22包括相互连接的滑动部221和限位部222，滑动部221滑动配合于第一滑槽212，滑动部221和限位部222的连接处设置有凹槽223，凹槽223的宽度小于挡圈100的开口的宽度。

当限位板22位于第一位置时，挡圈100的开口的两端能够位于滑动部221上，且限位部222远离滑动部221的一端能够与挡圈100的中部抵接，以实现对挡圈100的固定；当限位板22位于第二位置时，挡圈100的开口的两端能够与凹槽223正对，且限位部222不再与挡圈100抵接，使挡圈100在自身重力的作用下落入固定件300上。

优选地，如图5所示，分离机构2还包括限位驱动件24，限位驱动件24设置于推料板21上，限位驱动件24的输出端与限位板22相连，用于驱动限位板22相对推料板21运动。在本实施例中，限位驱动件24具体为限位气缸，限位气缸设置于推料板21上，其输出端与限位板22相连。

为了方便理解，下面结合图1-图5简述该挡圈分离装置的工作流程：

(1)推料驱动件23驱动推料板21运动至通孔211与限位孔111正对设置，承载机构1上的挡圈组中位于最下层的一个挡圈100在自身重力作用下落入通孔211内，并限位于限位板22上；

(2)推料驱动件23驱动推料板21运动至压杆200的下方，限位驱动件24驱动限位板22相对推料板21运动至第二位置，使挡圈100在自身重力作用下落入固定件300上；

(3)压杆200对挡圈100进行压装；

(4)重复步骤(1)～(3)，直至将承载机构1上的挡圈100全部被分离。

本实施例提供的挡圈分离装置，结构简单紧凑，能够实现挡圈100的自动单片分离、自动位置移载调整，并能够快速地将挡圈100分离至压装位置，该分离过程不仅省去了人工上料及调整的步骤，而且保证了来料、分离及移载等过程的定位精确性。

以上实施方式只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施方式限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。