一种环形金属材料的裁切与胶装方法与流程

本发明涉及五金材料冲压与模切组装技术领域，特别涉及一种环形金属材料的裁切与胶装方法。

背景技术：

消费电子产品市场竞争比较激烈，控制成本是保有市场竞争力的重要方案，一种较优工艺的开发降低成本是这类产品主要开发方向；

现有的组装方式所需模具较多，工艺复杂，产品资料利用率低，并且产品组装异常比较多，为提升产能对材料，人力，设备的投入都比较大，急需一种新的工艺方案提升效率，良率，材料利用率。

技术实现要素：

本发明提供了一种环形金属材料的裁切与胶装方法，能够解决上述现有技术问题中的一种或几种。

根据本发明的一个方面，提供了环形金属材料的裁切与胶装方法，包括以下步骤：

s1、在载带上附上多个环形胶；

s2、在载带的上方对金属材料进行裁切，裁切得到多个圆形金属片，使得圆形金属片落料在环形胶上；

s3、从载带的上方对s2中所得的圆形金属片进行冲压，冲出内孔，得到环形金属片；

s4、将手柄料带放置在载带的上方，将s3中所得的环形金属片的非胶面贴合在手柄上，手柄上自带有硅胶层，带有粘性，手柄与环形金属片组装得产品。

本发明的有益效果是，裁切后得到的金属片直接落料到载带胶上，这样圆形金属片的排版密度就比较大，提高原材料的利用率。然后采用以载带胶为载体冲出环形金属片的内孔，无需更换新的载体，工艺精简。最后把贴胶后的金属片非贴胶面与手柄贴合在一起；完成整个组装工序方法简单、易操作。本发明优化了环形材料的加工与组装工艺，能够提升贵金属材料的利用率和组装效率，提高产品良率，增进产品的市场竞争力。另外，采用本发明的工艺方法只需要2套模具即可以实现环形金属材料的裁切与胶装，使用小的气缸模具就可以实现，不仅提高了材料的利用率同时也简化的工艺流程，大大降低了同类产品的成本，使得这类产品的市场竞争优势明显。

在一些实施方式中，步骤s2中，金属材料的走料方向与所述载带的走料方向不一致。其有益效果是，金属材料与载带走料方向不一致可以将裁切后金属废料的收料空间与环形金属材料的裁切与胶装的后续加工空间分隔开来，在不同的方向进行，避免对环形金属材料的后续加工产生影响。金属材料的走料方向与所述载带的走料方向互相垂直，可以保证金属材料裁切得到的圆形金属片可以在载带上均匀排布，并且还可以保证金属废料的收料空间与环形金属片的后续加工空间的间隔足够大。

在一些实施方式中，步骤s4中，所述手柄料带的走料方向与所述载带的走料方向互相垂直。其有益效果是，环形金属片与手柄的排布方式简单，方便贴合。

在一些实施方式中，手柄为非金属材料。一般手柄为塑料材质。

在一些实施方式中，手柄的末端为圆形，并且手柄的末端能够与s3中所得环形金属片相配合。其有益效果是，手柄为电子产品中常用的形状，可以满足不同产品的需求。手柄末端能够与环形金属片相贴合，可以免去后续对产品外形的修整，提高加工效率。

在一些实施方式中，步骤s4中手柄的一端设有圆孔，圆孔能够与步骤s3中所得环形金属片相配合。手柄末端能够与环形金属片相贴合，可以免去后续对产品外形的修整，提高加工效率。

在一些实施方式中，金属材料为铜片、钢片或其他金属片。由此，可以适应于根据需求选取不同的金属材料进行加工。

在一些实施方式中，金属材料的厚度为0.03mm～0.15mm。由此，可以满足大多数电子产品的加工需求。

附图说明

图1为本发明环形金属材料的裁切与胶装方法s2的示意图；

图2为本发明环形金属材料的裁切与胶装方法s3的示意图；

图3为本发明环形金属材料的裁切与胶装方法s4的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

实施例1

图1～图3示意性地显示了根据本发明的一种实施方式的环形金属材料的裁切与胶装方法，具体的，包括以下步骤：

s1、载带10沿图1中水平箭头方向间歇性走料；载带10走料的起始端设有上胶设备，载带10走料暂停时，通过上胶设备在载带10前端的区域附上多个环形胶11，环形胶11在载带10上均匀排布；环形胶11排布完成后，载带10继续走料，至下一暂停位点时，再次通过上胶设备在载带10上的下一个区域附上多个环形胶11，如此反复，间歇性在载带10上附上环形胶11。

s2、选取厚度为0.03mm的金属片20，金属片20为钢片，钢片在载带10的上方沿图1中竖直箭头方向走料，钢片的走料方向与载带10的走料方向互相垂直，钢片的传送通道设在上胶设备的下游。当载带10暂停走料时，载带10前端附有环形胶11的区域正好走料至钢片的下方。此时，钢片也暂停走料，在载带10的上方对钢片进行间歇性套切，套切的频率与载带10的传送频率一致。对钢片进行套切得到多个圆形钢片21；裁切时模刀的裁切位点与载带10上的环形胶11的边缘对齐，使得圆形钢片21可以落料在环形胶11上；裁切完成后，载带10与钢片均继续走料。载带10再次暂停走料时，附有圆形钢片21的载带10区域正好脱离钢片区域，而钢片的正下方为另一附有环形胶11的载带10区域，并且裁切后的钢片区域也脱离了载带10区域，处于载带10垂直上方的钢片区域为未经裁切的区域。此时，再次对钢片进行套切，得到多个落料在环形胶11上的圆形钢片21；裁切完成后，载带10与钢片均继续走料，如此反复，间歇性在载带10的环形胶11上附上圆形钢片21，如图1所示。裁切得到的圆形钢片21直接落料到载带10上的环形胶11上，这样可以提高环形胶11在载带10上的排布密度，相应的提高钢片的裁切密度，在相同面积的钢片内，裁切出尽量多的圆形钢片21与载带10上的环形胶11相配合，从而提高钢片的利用率，节约成本。裁切后的金属片20从垂直于载带10走料的方向进行废料收集，废料收集空间足够大，并且远离载带10，不影响载带上圆形钢片的后续处理。

s3、沿载带10的走料方向图2中水平箭头方向，在钢片传送通道的下游设置冲压机，冲压机可以间歇性从载带10的上方对s2中所得的圆形钢片21进行冲压。冲压机的冲压频率也与载带10的传送频率保持一致。冲压机在载带10上的圆形钢片21的中部冲出内孔，得到环形钢片22，如图2所示。

s4、沿载带10的走料方向图3中水平箭头方向，在冲压机的下游设置手柄料带30，将手柄料带30设置在载带10的上方，手柄料带30上并排分多个手柄31，手柄31上自带有硅胶层，有一定的粘性。手柄料带31的走料方向与载带10的走料方向互相垂直，手柄料带31沿图3中竖直箭头方向走料。将s3中所得的环形钢片22的非胶面逐一贴合在手柄31上，组装得产品，如图3所示。手柄31为塑料材质，并且手柄31为长条形，手柄31的两端为圆形，并且手柄31两端均设有圆孔，圆孔能够与s3中多的的环形钢片22相配合，环形刚片能够贴合在手柄31的末端上。

采用本工艺方法，仅需进行两次裁切，提供两套模具即可以实现，设备要求低，不仅提高了材料的利用率，同时也简化了工艺流程，大大降低了产品的生产成本。

实施例2

本实施例采用与实施例1相同的方法加工环形金属件，与实施例1的不同之处在于，金属片20为铜片，铜片的厚度为0.15mm。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。