一种叉车差速器的轴承端部安装装置的制作方法

本实用新型涉及叉车差速器的轴承端部安装装置，属于车辆工艺装备技术领域。

背景技术：

叉车差速器为叉车行走驱动系统的核心部件，其两侧端部外圆柱面需要与轴承内孔过盈配合，目前的轴承压入为手动敲击，效率低，或者部分生产企业采用压装设备进行压装的过程中，通常以叉车差速器中间的圆柱面或者两端内孔定位，引入了加工误差，使两侧轴承的同轴度受到影响，另外现有的叉车差速器轴承压入装置的定位部件即为受力部件，增加磨损程度，降低降低定位精度。

本申请差速器采用液压马达驱动丝杆，丝杆两侧螺纹旋向相反，丝杆驱动两个v形块，定位并夹紧叉车差速器的下端；差速器支撑板可升降，升降油缸的只承受差速器支撑板及其上面固定的部件的重量，差速器支撑板受到轴承压入叉车差速器的作用力时，其力量由固定在左、右立柱承受；左受力支板下液压缸连接的三位四通阀的电磁铁不通电时，下液压缸的进出油口是连通的，防止两个v形块在轴承压入叉车差速器端部时受力，实现了定位于受力部件的分离；实现差速器两侧轴承压入过程中的互为基准，提高了轴承的同轴度；轴承采用连杆机构及弹簧复位，实现了轴承的快速夹紧。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：提供一种叉车差速器两端外圆柱面采用同一组v形块定位并夹紧、受力与定位部件分离、叉车差速器支撑部件可翻转、且差速器支撑部件也不受力的叉车差速器的轴承端部安装装置。

本实用新型的目的是这样实现的：一种叉车差速器的轴承端部安装装置，包括底座板1、下液压缸2、上液压缸9、轴承夹持装置、左侧支撑装置、右侧支撑装置、差速器上侧固定装置、差速器下侧定位固定装置，所述的左侧支撑装置包括：左立柱3、左受力支板5、左翻转连接板6，所述的底座板1呈左右对称结构，左立柱3为两根沿着上下方向并相互平行设置的圆柱，底座板1的左端固定两根左立柱3的下端，左立柱3的中部固定左受力支板5，左翻转连接板6与左立柱3的上部滑动连接，所述的右侧支撑装置与左侧支撑装置关于底座板1的左右对称面呈左右对称设置，下升降板4的左右端、上升降板7的左右端分别与左立柱3、右立柱滑动连接，上横梁8的左右端分别与左立柱3、右立上端固定连接；

所述的上横梁8上固定上液压缸9，上液压缸9的活塞杆一901向下穿过上横梁8后同时固定上升降板7和轴承夹持装置；

所述的轴承夹持装置包括轴承夹持座10、半圆环一15，轴承夹持座10固定在上升降板7上，轴承夹持座10的下端向下伸出半圆环二1001，半圆环一15与半圆环二1001形成的环形腔室，用于容纳轴承100，半圆环一15的一端与固定在轴承夹持座10转动连接，轴承夹持座10上设置有半圆环一15的另一端远离轴承夹持座10及弹性复位装置；

所述的下液压缸2固定在底座板1上，下液压缸2的活塞杆二固定下升降板4，所述的下升降板4固定差速器下侧定位固定装置；所述的差速器下侧定位固定装置为丝杠螺母机构驱动两个相互远离或者靠近的v形块来固定定位叉车差速器的下端部；

所述的左受力支板5的右端设置有向上伸出的左支撑凸台501，用以支撑差速器支撑板34，所述的左翻转升降液压缸13固定在左翻转连接板6上，左翻转升降液压缸13的活塞杆向下穿过左翻转连接板6后固定在左受力支板5上，所述的右翻转升降液压缸47的安装结构与左翻转升降液压缸13关于底座板1的左右对称面对称设置；

左翻转连接板6、右翻转连接板分别与差速器支撑板34的两端转动连接，右翻转连接板上设置有差速器支撑板34的转动驱动装置，差速器支撑板34上设置差速器上侧固定装置，用以固定叉车差速器200，差速器支撑板34的中间设置有上下贯穿的支撑板中间孔，用于容纳叉车差速器200中部设置的圆柱；所述的下液压缸2进、出油口与液压泵、油箱连接的油路设置有三位四通阀二106，三位四通阀二106的两侧电磁铁均不通电时，下液压缸2进、出油口处于连通状态；

所述的叉车差速器的轴承端部安装装置还包括计算机控制系统、液压系统，所述的液压系统包括液压泵101、溢流阀102、过滤器103、油箱104、三位四通阀一105、三位四通阀二106、三位四通阀三107、三位四通阀四108、三位四通阀五109，液压泵101的进油口通过油路与油箱104连接，液压泵101与油箱104的连接油路上安装过滤器103，三位四通阀一105、三位四通阀二106、三位四通阀三107、三位四通阀四108、三位四通阀五109均为电磁阀，且控制线路均与计算机控制系统连接，所述的液压泵101的电机也与计算机控制系统连接；

所述的上液压缸9的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀一105的进油口a1、出油口b1，下液压缸2的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀二106的进油口a2、出油口b2，摆动油缸11的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀三107的进油口a3、出油口b3，液压马达12的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀四108的进油口a4、出油口b4、两个并联的左翻转升降液压缸13通过油路连接三位四通阀五109的进油口a5、出油口b5，液压泵101的出油口通过油路同时与三位四通阀一105的回油口t1、三位四通阀二106回油口t2、三位四通阀三107回油口t3连通、三位四通阀四108回油口t4连通、三位四通阀五109回油口t5连通，三位四通阀一105的压力口p1、三位四通阀二106压力口p2、三位四通阀三107压力口p3、三位四通阀四108压力口p4、三位四通阀五109压力口p5均通过油路连接油箱104，液压泵101的出油口通过油路连接溢流阀102的进油口，溢流阀102的泄油口通过油路连接油箱104。

轴承夹持座10上设置有半圆环一15的另一端远离轴承夹持座10及弹性复位装置的结构为：所述的半圆环一15的另一端设置有沿着径向伸出的外伸凸板151，外伸凸板151与弹簧支架17之间设置有压缩弹簧18，弹簧支架17固定在上升降板7上；

所述的轴承夹持座10上外圆柱面上设置有径向外伸的固定座凸板1003，固定座凸板1003固定手柄轴21的上端，手柄轴21的下端转动安装手柄20的前部，手柄20的前端通过销轴二23铰接连杆22的一端，连杆22的另一端通过铰接轴一19铰接外伸凸板151的外伸端，手柄20处于自由状态时，半圆环一15与半圆环二1001形成的环形腔室夹紧轴承100。

所述的所述的差速器下侧定位固定装置包括轴承轴承座一24、左丝杠螺母25、左v形块26、圆柱齿轮一27、马达支架28、圆柱齿轮二29、左螺母架30、左滑块31、导轨32、丝杠33，所述的丝杠33沿着左右方向水平设置，丝杠33的左右两端分别转动安装一个轴承轴承座一24，轴承轴承座一24固定在下升降板4上，丝杠33的中部两侧设置有旋向相反的螺纹，丝杠33的前、后侧与丝杠平行设置有一个导轨32，导轨32上均安装左滑块31、左滑块31上固定左螺母架30，左螺母架30上固定左v形块26，下升降板4上关于底座板1对称设置有右丝杠螺母、右v形块、右螺母架、右滑块，用以实现丝杠33转动时，左v形块26与右v形块相互靠近夹紧叉车差速器下端轴承安装部位或者相互远离松开叉车差速器；

所述的丝杠33向右穿过轴承轴承座一24后固定圆柱齿轮二29，圆柱齿轮二29与圆柱齿轮一27啮合，圆柱齿轮一27固定在液压马达12的输出轴上，液压马达12固定在马达支架28上，马达支架28固定在下升降板4上。

左翻转连接板6、右翻转连接板分别与差速器支撑板34的两端转动连接的结构为：所述的差速器支撑板34沿着左右方向水平设置，差速器支撑板34的左、右端部均设置有翻转轴341，差速器支撑板34的两侧翻转轴的中部分别与一个轴承轴承座二35转动连接，左侧的轴承轴承座二35固定在左翻转连接板6上，右侧的轴承轴承座二固定在右翻转连接板上。

右翻转连接板上设置有差速器支撑板34的转动驱动装置的结构为：所述的右侧的翻转轴右端固定圆柱齿轮三36，圆柱齿轮三36与圆柱齿轮四38啮合，圆柱齿轮四38固定在摆动油缸11的输出轴上,摆动油缸11固定在油缸支架37上，油缸支架37固定在右翻转连接板上。

所述的左侧翻转轴的左端固定限位块39，限位块39向左端伸出扇形的限位凸台391，限位支架40上与限位凸台391相适应的位置设置有限位凹槽401，用以差速器支撑板34上表面处于水平位置至翻转180度后的两个极限位置限位。

所述的差速器上侧固定装置包括后差速器固定装置、后差速器固定装置，后差速器固定装置包括后开口垫圈45、后转动轴44、后固定轴43、后压紧螺栓41、后压紧块46、后压紧螺母42，后差速器固定装置与前差速器固定装置关于差速器支撑板34中间孔的中心轴线呈轴对称设置，所述的差速器支撑板34的后侧上表面沿着从后向前的方向依次固定后固定轴43、后压紧螺栓41的下端，后固定轴43上端固定后转动轴44的中部，后转动轴44沿着左右方向水平设置，后转动轴44的两端与后压紧块46的后端转动连接，后压紧块46的前侧设置有上下贯穿的螺栓槽461，后压紧螺栓41向上依次穿过螺栓槽461、后开口垫圈45后旋合后压紧螺母42，螺栓槽481的内壁位于后压紧螺母42的外轮廓的外侧，后压紧块46的前端下表面压紧在叉车差速器200的差速器凸环2001上。

所述的叉车差速器200中部设置的圆柱直径大于轴承100的外径，便于叉车差速器200的一侧端部安装轴承后也能穿过支撑板中间孔，支撑板中间孔直径小于叉车差速器200中部的圆柱上方设置的差速器凸环2001，防止叉车差速器200从支撑板中间孔中掉落，支撑板中间孔直径大于轴承100的外径。

所述的叉车差速器的轴承端部安装装置的使用方法，包括如下步骤：

调试步骤：

步骤一：计算机控制系统控制三位四通阀三107的下侧电磁铁107a通电，摆动油缸11摆动，使差速器支撑板34的上下表面处于水平位置；

步骤二：计算机控制系统控制三位四通阀五109的上侧电磁铁109b通电，控制三位四通阀五109的进油口a5与压力口t5连通，出油口b5与回油口p5连通，左翻转升降液压缸13活塞杆三、右翻转升降液压缸47活塞杆四缩回，左翻转连接板6、右翻转连接板下移并分别贴合在左受力支板5的左支撑凸台501、右受力支板的右支撑凸台上；

步骤三：旋松后压紧螺母42、右压紧螺母，从一侧取下后开口垫圈45、前开口垫圈，向后侧翻转后压紧块46、向前侧翻转前压紧块，将叉车差速器200下端穿过支撑板中间孔，差速器凸环2001卡在差速器支撑板34上，实现叉车差速器200放置在差速器支撑板34上；

步骤四：计算机控制系统控制三位四通阀四下侧电磁铁108a通电，三维四通阀四108的进油口a4与压力口p4连通，出油口b4与回油口t4连通，液压马达12转动，左v形块26、右v形块相互远离；

步骤五：计算机控制系统控制三维四通阀二106的下侧电磁铁106a通电，三维四通阀二106的进油口a2与压力口p2连通，出油口b2与回油口t2连通，下液压缸2的活塞杆二向上伸出，带动左v形块26、右v形块上移，调整下液压缸2的活塞杆二向上伸出的极限位置，液压缸2为可调行程液压缸，使左v形块26、右v形块的上端不超过或靠近叉车差速器200下侧轴承安装位置的上端极限位置，用以实现左v形块26、右v形块能够卡在差速器下端的轴承安装位置或者已经安装过的轴承100上；

步骤六：计算机控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106b通电，三维四通阀二106的进油口a2与压力口t2连通，出油口b2与回油口p2连通，下液压缸2的活塞杆二向下缩回，带动左v形块26、右v形块下移，调整下液压缸2的活塞杆二下移的极限位置，使左v形块26、右v形块的上端低于叉车差速器200下端、左v形块26、右v形块不影响差速器支撑板34翻转的位置，用以实现移除或翻转叉车差速器200时不与左v形块26、右v形块干涉碰撞。

步骤七：计算机控制系统控制三位四通阀一105的上侧电磁铁105b通电，三位四通阀一105的进油口a1与压力口t1连通，出油口b1与回油口p1连通，上液压缸9的活塞杆一901缩回，上升降板7带动轴承夹持座10上移；

步骤八：计算机控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106b通电，三维四通阀二106的进油口a2与压力口t2连通，出油口b2与回油口p2连通，下液压缸2的活塞杆二向下缩回；如果下液压缸2的活塞杆二处于缩回状态，则不需要执行此步，取下叉车差速器200；仅在首次使用差速器轴承压入装置时，进行调试步骤的操作，否则直接进入工作步骤;

工作步骤：

步骤一：将叉车差速器200下端穿过支撑板中间孔，将差速器凸环2001卡在差速器支撑板34上，实现叉车差速器200放置在差速器支撑板34上；

步骤二：向右侧搬动手柄20，连杆22带动半圆环一15偏转，外伸凸板151以销轴16为中心转动，半圆环一15的另一端远离半圆环二1001，将轴承100放入到半圆环一15与半圆环二1001之间，松开手柄20，在压缩弹簧18的作用下，半圆环一15与半圆环二1001夹紧轴承100；

步骤三：计算机控制系统控制三维四通阀二106的下侧电磁铁106a通电，三维四通阀二106的进油口a2与压力口p2连通，出油口b2与回油口t2连通，下液压缸2的活塞杆二向上伸出，带动左v形块26、右v形块上移；

步骤四：计算机控制系统控制三位四通阀四108的上侧电磁铁108b通电，三维四通阀四108的进油口a4与压力口t4连通，出油口b4与回油口p4连通，液压马达12转动，左v形块26、右v形块夹紧叉车差速器200下端的轴承安装位置，实现叉车差速器200的定位；

步骤五：控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106b、下侧电磁铁106a均不通电，三维四通阀二106的进油口a2、出油口b2连通，液压缸2的活塞杆二处于自由状态；

步骤六：向前侧翻转后压紧块46、向后侧翻转前压紧块，从一侧插入后开口垫圈45位于后压紧螺母42和后压紧块46之间、一侧插入前开口垫圈位于前压紧螺母和前压紧块之间，旋紧后压紧螺母42、前压紧螺母，实现将叉车差速器200可靠固定在差速器支撑板34上；

步骤七：计算机控制系统控制三位四通阀一105的下侧电磁铁105a通电，三位四通阀一105的进油口a1与压力口p1连通，出油口b1与回油口t1连通，上液压缸9的活塞杆一901下降，上升降板7带动轴承夹持座10下降，将轴承100压入到叉车差速器200的上端；

步骤八：计算机控制系统控制三位四通阀一105的上侧电磁铁105b通电，三位四通阀一105的进油口a1与压力口t1连通，出油口b1与回油口p1连通，上液压缸9的活塞杆一901缩回，上升降板7带动轴承夹持座10上移，轴承100从半圆环一15与半圆环二1001内脱出；

步骤九：计算机控制系统控制三位四通阀四下侧电磁铁108a通电，三维四通阀四108的进油口a4与压力口p4连通，出油口b4与回油口t4连通，液压马达12转动，左v形块26、右v形块相互远离；

步骤十：计算机控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106b通电，三维四通阀二106的进油口a2与压力口t2连通，出油口b2与回油口p2连通，下液压缸2的活塞杆二向下缩回；

步骤十一：控制三位四通阀五109的下侧电磁铁109a通电，控制三位四通阀五109的进油口a5与回油口p5连通，出油口b5与压力口t5连通，左翻转升降液压缸13活塞杆三、右翻转升降液压缸47活塞杆四伸出，左翻转连接板6、右翻转连接板上移；

步骤十二：计算机控制系统控制三位四通阀三上侧电磁铁107b通电，三维四通阀三107的进油口a3与回油口t3连通，出油口b3与压力口p3连通，摆动油缸11转动，差速器支撑板34翻转180度；

步骤十三：控制三位四通阀五109的上侧电磁铁109b通电，控制三位四通阀五109的进油口a5与压力口t5连通，出油口b5与回油口p5连通，左翻转升降液压缸13活塞杆三、右翻转升降液压缸47活塞杆四缩回，左翻转连接板6、右翻转连接板下移并分别贴合在左受力支板5的左支撑凸台501、右受力支板的右支撑凸台上；

步骤十四：向右侧搬动手柄20，外伸凸板151以销轴16为中心转动，半圆环一15的另一端远离半圆环二1001，将另一个轴承100放入到半圆环一15与半圆环二1001之间，松开手柄20，在压缩弹簧18的作用下，半圆环一15与半圆环二1001夹紧另一个轴承100；

步骤十五：计算机控制系统控制三维四通阀二106的下侧电磁铁106a通电，三维四通阀二106的进油口a2与压力口p2连通，出油口b2与回油口t2连通，下液压缸2的活塞杆二向上伸出，带动左v形块26、右v形块上移；

步骤十六：计算机控制系统控制三位四通阀四108的上侧电磁铁108b通电，三维四通阀四108的进油口a4与压力口t4连通，出油口b4与回油口p4连通，液压马达12转动，左v形块26、右v形块夹紧叉车差速器200下端的轴承100，实现叉车差速器200的中心定位；

步骤十七：控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106b、下侧电磁铁106a均不通电，三维四通阀二106的进油口a2、出油口b2连通，液压缸2的活塞杆二处于自由状态；

步骤十八：计算机控制系统控制三位四通阀一105的下侧电磁铁105a通电，三位四通阀一105的进油口a1与压力口p1连通，出油口b1与回油口t1连通，上液压缸9的活塞杆一901下降，上升降板7带动轴承夹持座10下降，将另一个轴承100压入到叉车差速器200的端部；

步骤十九：另一个轴承100的内孔压入叉车差速器200的端部外圆柱面后，计算机控制系统控制三位四通阀一105的上侧电磁铁105b通电，三位四通阀一105的进油口a1与压力口t1连通，出油口b1与回油口p1连通，上液压缸9的活塞杆一901缩回，上升降板7带动轴承夹持座10上移，另一个轴承100从半圆环一15与半圆环二1001内脱出；

步骤二十：计算机控制系统控制三位四通阀四下侧电磁铁108a通电，三维四通阀四108的进油口a4与压力口p4连通，出油口b4与回油口t4连通，液压马达12转动，左v形块26、右v形块相互远离；

步骤二十一：计算机控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106b通电，三维四通阀二106的进油口a2与压力口t2连通，出油口b2与回油口p2连通，下液压缸2的活塞杆二向下缩回；

步骤二十二：旋松后压紧螺母42、右压紧螺母，从一侧取下后开口垫圈45、前开口垫圈，向后侧翻转后压紧块46、向前侧翻转前压紧块，取下叉车差速器200，实现一个叉车差速器200的两端部均采用同一个左v形块26、右v形块中心定位，完成叉车差速器两端部轴承的压入；

如果继续将另一个叉车差速器压入轴承，则重复第一步至第二十二步。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：采用液压马达驱动丝杆，丝杆两侧螺纹旋向相反，丝杆驱动两个v形块，定位并夹紧叉车差速器的下端；差速器支撑板可升降，升降油缸的只承受差速器支撑板及其上面固定的部件的重量，差速器支撑板受到轴承压入叉车差速器的作用力时，其力量由固定在左、右立柱承受；左受力支板下液压缸连接的三位四通阀的电磁铁不通电时，下液压缸的进出油口是连通的，防止两个v形块在轴承压入叉车差速器端部时受力，实现了定位于受力部件的分离；实现差速器两侧轴承压入过程中的互为基准，提高了轴承的同轴度；轴承采用连杆机构及弹簧复位，实现了轴承的快速夹紧。

附图说明

图1是叉车差速器的轴承端部安装装置的总体结构图一。

图2是图1的a-a剖视图。

图3是叉车差速器的轴承端部安装装置的总体结构图二。

图4是叉车差速器的轴承端部安装装置的总体结构图三。

图5是轴承固定座的安装结构示意图。

图6是弹性轴承固定机构的结构示意图。

图7是叉车差速器下端部定位机构的结构示意图一。

图8是叉车差速器下端部定位机构的结构示意图二。

图9是翻转机构的结构示意图一。

图10是翻转机构的结构示意图二。

图11是翻转机构的限位部分结构示意图。

图12是叉车差速器的上侧固定装置结构示意图。

图13是叉车差速器的结构示意图。

图14是叉车差速器的轴承端部安装装置的液压原理图。

附图标记：1-底座板、2-下液压缸、3-左立柱、4-下升降板、5-左受力支板、6-左翻转连接板、7-上升降板、8-上横梁、9-上液压缸、10-轴承夹持座、11-摆动油缸、12-液压马达、13-左翻转升降液压缸、14-螺母、15-半圆环一、16-销轴、17-弹簧支架、18-压缩弹簧、19-铰接轴一、20-手柄、21-手柄轴、22-连杆、23-销轴二、24-轴承轴承座一、25-左丝杠螺母、26-左v形块、27-圆柱齿轮一、28-马达支架、29-圆柱齿轮二、30-左螺母架、31-左滑块、32-导轨、33-丝杠、34-差速器支撑板、341-支撑板转轴、35-轴承轴承座二、36-圆柱齿轮三、37-油缸支架、38-圆柱齿轮四、39-限位块、40-限位支架、41-后压紧螺栓、42-后压紧螺母、43-后固定轴、44-后转动轴、45-后开口垫圈、46-后压紧块、47-右翻转升降液压缸、100-轴承、200-差速器、2001-差速器凸环、101-液压泵、102-溢流阀、103-过滤器、104-油箱、105-三位四通阀一、106-三位四通阀二、107-三位四通阀三、108-三位四通阀四、109-三位四通阀五。

具体实施方式

结合图1～14，本实用新型的叉车差速器的轴承端部安装装置，包括底座板1、下液压缸2、下升降板4、上升降板7、上横梁8、上液压缸9、轴承夹持装置、摆动油缸11、液压马达12、左翻转升降液压缸13、右翻转升降液压缸47、左侧支撑装置、右侧支撑装置、差速器支撑板34、轴承轴承座二35、圆柱齿轮三36、油缸支架37、圆柱齿轮四38、限位块39、限位支架40、差速器上侧固定装置、差速器下侧定位固定装置、螺母14、计算机控制系统、液压系统，以操作者或附图1的上下、左右、前后方位定义本申请的上下、左右、前后方位，以便于描述本申请。

所述的左侧支撑装置包括：左立柱3、左受力支板5、左翻转连接板6，所述的底座板1呈左右对称结构，所述的左立柱3为两根沿着上下方向并相互平行设置的圆柱，底座板1的左端固定两根左立柱3的下端，左立柱3的中部固定左受力支板5的左端，左翻转连接板6的左端与左立柱3的上部滑动连接，所述的右侧支撑装置与左侧支撑装置关于底座板1的左右对称面呈左右对称设置，所述的底座板1的右端固定两根右立柱的下端，下升降板4的左右端分别与左立柱3、右立柱滑动连接，上升降板7的左右端分别与左立柱3、右立柱滑动连接，上横梁8的左右端分别与左立柱3、右立上端固定连接。

所述的上横梁8上固定上液压缸9，上液压缸9的活塞杆一901向下穿过上横梁8后同时固定上升降板7和轴承夹持装置。

所述的轴承夹持装置包括轴承夹持座10、半圆环一15、销轴16、弹簧支架17、压缩弹簧18、铰接轴一19、手柄20、手柄轴21、连杆22、销轴二23，所述的活塞杆一901下端设置的直径变小的部位向下穿过上升降板7、轴承夹持座10后旋合螺母14，实现活塞杆一901同时固定上升降板7、轴承夹持座10，轴承夹持座10设置有容纳螺母14的空腔结构，轴承夹持座10的下端向下伸出半圆环二1001，半圆环一15与半圆环二1001形成的环形腔室，用于容纳轴承100,半圆环一15的一端与固定在轴承夹持座10上销轴16转动连接，半圆环一15的另一端设置有沿着径向伸出的外伸凸板151，外伸凸板151与弹簧支架17之间设置有压缩弹簧18，弹簧支架17固定在上升降板7上。

所述的轴承夹持座10上外圆柱面上设置有径向外伸的固定座凸板1003，固定座凸板1003固定手柄轴21的上端，手柄轴21的下端转动安装手柄20的前部，手柄20的前端通过销轴二23铰接连杆22的一端，连杆22的另一端通过铰接轴一19铰接外伸凸板151的外伸端，手柄20处于自由状态时，半圆环一15与半圆环二1001形成的环形腔室夹紧轴承100。

所述的轴承夹持座10上与轴承100的内圈相适应的位置设置有下伸的固定座凸环1002，用于轴承夹持座10将轴承100压入到叉车差速器200的端部上时，固定座凸环1002压紧轴承100的内圈，避免压紧轴承100的外圈受力而损坏轴承。

所述的下升降板4沿着左右方向水平设置，所述的下液压缸2固定在底座板1上，下液压缸2的活塞杆二向上伸出，端部固定下升降板4，所述的下升降板4的上表面固定差速器下侧定位固定装置。

所述的差速器下侧定位固定装置包括轴承轴承座一24、左丝杠螺母25、左v形块26、圆柱齿轮一27、马达支架28、圆柱齿轮二29、左螺母架30、左滑块31、导轨32、丝杠33，所述的丝杠33沿着左右方向水平设置，丝杠33的左右两端分别转动安装一个轴承轴承座一24，轴承轴承座一24固定在下升降板4上，丝杠33的中部两侧设置有旋向相反的螺纹，丝杠33的前、后侧与丝杠平行设置有一个导轨32，导轨32上均安装左滑块31、左滑块31上固定左螺母架30，左螺母架30上固定左v形块26，下升降板4上关于底座板1对称设置有右丝杠螺母、右v形块、右螺母架、右滑块，用以实现丝杠33转动时，左v形块26与右v形块相互靠近夹紧叉车差速器下端轴承安装部位或者相互远离松开叉车差速器。

所述的丝杠33向右穿过轴承轴承座一24后固定圆柱齿轮二29，圆柱齿轮二29与圆柱齿轮一27啮合，圆柱齿轮一27固定在液压马达12的输出轴上，液压马达12固定在马达支架28上，马达支架28固定在下升降板4上。

所述的差速器支撑板34沿着左右方向水平设置，差速器支撑板34的左、右端部均设置有翻转轴341，差速器支撑板34的两侧翻转轴中部与轴承轴承座二35转动连接，左侧的轴承轴承座二35固定在左翻转连接板6上，右侧的轴承轴承座二固定在右翻转连接板上，右侧的翻转轴右端固定圆柱齿轮三36，圆柱齿轮三36与圆柱齿轮四38啮合，圆柱齿轮四38固定在摆动油缸11的输出轴上,摆动油缸11固定在油缸支架37上，油缸支架37固定在右翻转连接板上，所述的左侧翻转轴的左端固定限位块39，限位块39向左端伸出扇形的限位凸台391，限位支架40上与限位凸台391相适应的位置设置有限位凹槽401，用以差速器支撑板34上表面处于水平位置至翻转180度后的两个极限位置限位。

所述的差速器支撑板34的中间设置有上下贯穿的支撑板中间孔，用于容纳叉车差速器200中部设置的圆柱，叉车差速器200中部设置的圆柱直径大于轴承100的外径，便于叉车差速器200的一侧端部安装轴承后也能穿过支撑板中间孔，支撑板中间孔直径小于叉车差速器200中部的圆柱上方设置的差速器凸环2001，防止叉车差速器200从支撑板中间孔中掉落，支撑板中间孔直径大于轴承100的外径。

差速器上侧固定装置包括后差速器固定装置、后差速器固定装置，后差速器固定装置包括后开口垫圈45、后转动轴44、后固定轴43、后压紧螺栓41、后压紧块46、后压紧螺母42，后差速器固定装置与前差速器固定装置关于差速器支撑板中间孔的中心轴线呈轴对称设置，所述的差速器支撑板34的后侧上表面沿着从后向前的方向依次固定后固定轴43、后压紧螺栓41的下端，后固定轴43上端固定后转动轴44的中部，后转动轴44沿着左右方向水平设置，后转动轴44的两端与后压紧块46的后端转动连接，后压紧块46的前侧设置有上下贯穿的螺栓槽461，后压紧螺栓41向上依次穿过螺栓槽461、后开口垫圈45后旋合后压紧螺母42，螺栓槽481的内壁位于后压紧螺母42的外轮廓的外侧，后压紧块46的前端下表面压紧在叉车差速器200的差速器凸环2001上。

所述的左受力支板5的右端设置有向上伸出的左支撑凸台501，用以支撑差速器支撑板34，所述的左翻转升降液压缸13固定在左翻转连接板6上，左翻转升降液压缸13的活塞杆向下穿过左翻转连接板6后固定在左受力支板5上，所述的上升降板7、上横梁8的左端设置有避让左翻转升降液压缸13升降的缺口，所述的右翻转升降液压缸47的安装结构与左翻转升降液压缸13关于底座板1的左右对称面对称设置。

所述的轴承夹持座10、支撑板中间孔、左v形块26、右v形块所能内切的圆柱同轴设置。

所述的液压系统包括液压泵101、溢流阀102、过滤器103、油箱104、三位四通阀一105、三位四通阀二106、三位四通阀三107、三位四通阀四108、三位四通阀五109，液压泵101的进油口通过油路与油箱104连接，液压泵101与油箱104的连接油路上安装过滤器103，三位四通阀一105、三位四通阀二106、三位四通阀三107、三位四通阀四108、三位四通阀五109均为电磁阀，且控制线路均与计算机控制系统连接，所述的液压泵101的电机也与计算机控制系统连接。

所述的上液压缸9的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀一105的进油口a1、出油口b1，下液压缸2的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀二106的进油口a2、出油口b2，摆动油缸11的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀三107的进油口a3、出油口b3，液压马达12的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀四108的进油口a4、出油口b4、两个并联的左翻转升降液压缸13通过油路连接三位四通阀五109的进油口a5、出油口b5，液压泵101的出油口通过油路同时与三位四通阀一105的回油口t1、三位四通阀二106回油口t2、三位四通阀三107回油口t3连通、三位四通阀四108回油口t4连通、三位四通阀五109回油口t5连通，三位四通阀一105的压力口p1、三位四通阀二106压力口p2、三位四通阀三107压力口p3、三位四通阀四108压力口p4、三位四通阀五109压力口p5均通过油路连接油箱104，液压泵101的出油口通过油路连接溢流阀102的进油口，溢流阀102的泄油口通过油路连接油箱104。

叉车差速器200的上端需要安装轴承100时，计算机控制系统控制三位四通阀三107的下侧电磁铁107a通电，摆动油缸11摆动，使差速器支撑板34的上下表面处于水平位置，控制三位四通阀五109的上侧电磁铁109b通电，控制三位四通阀五109的进油口a5与压力口t5连通，出油口b5与回油口p5连通，左翻转升降液压缸13活塞杆三、右翻转升降液压缸47活塞杆四缩回，左翻转连接板6、右翻转连接板下移并分别贴合在左受力支板5的左支撑凸台501、右受力支板的右支撑凸台上，左翻转升降液压缸13、右翻转升降液压缸47的活塞直径小于上液压缸9的活塞直径，左翻转升降液压缸13的活塞杆三、右翻转升降液压缸47的活塞杆四产生的拉力或者压力之和小于上液压缸9的活塞杆一901产生的拉力或者压力，左翻转升降液压缸13、右翻转升降液压缸47产生的液压力仅用于支撑差速器支撑板34、摆动油缸11、轴承轴承座二35、圆柱齿轮三36、油缸支架37、圆柱齿轮四38、限位块39、限位支架40、差速器上侧固定装置、叉车差速器200之和，仅用于实现支撑差速器支撑板34的升降，防止对翻转轴341与轴承轴承座二35的转动连接增加负荷，而使翻转轴341与轴承轴承座二35的转动连接容易损坏，实现轴承100的内孔压入叉车差速器200的端部外圆柱面时的力量由左受力支板5、右受力支板承受，旋松后压紧螺母42、右压紧螺母，从一侧取下后开口垫圈45、前开口垫圈，向后侧翻转后压紧块46、向前侧翻转前压紧块，将叉车差速器200下端穿过支撑板中间孔，差速器凸环2001卡在差速器支撑板34上，实现叉车差速器200放置在差速器支撑板34上，计算机控制系统控制三维四通阀二106的下侧电磁铁106a通电，三维四通阀二106的进油口a2与压力口p2连通，出油口b2与回油口t2连通，下液压缸2的活塞杆二向上伸出，带动左v形块26、右v形块上移，调整下液压缸2的活塞杆二向上伸出的极限位置，例如液压缸2为可调行程液压缸、或者左立柱3、右立柱固定限位挡块一或者调整下液压缸2的充液压油的油量等措施，使左v形块26、右v形块的上端不超过或靠近叉车差速器200下侧轴承安装位置的上端极限位置，用以实现左v形块26、右v形块能够卡在差速器下端的轴承安装位置或者已经安装过的轴承100上，计算机控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106b通电，三维四通阀二106的进油口a2与压力口t2连通，出油口b2与回油口p2连通，下液压缸2的活塞杆二向下缩回，带动左v形块26、右v形块下移，调整下液压缸2的活塞杆二下移的极限位置，液压缸2为可调行程液压缸、或者左立柱3、右立柱固定限位挡块二或者调整下液压缸2的充液压油的油量等措施，使左v形块26、右v形块的上端低于叉车差速器200下端、左v形块26、右v形块不影响差速器支撑板34翻转的位置，用以实现移除或翻转叉车差速器200时不与左v形块26、右v形块干涉碰撞。首次使用时，需要下液压缸2的上升、下降的极限位置，同时在使用差速器轴承压入装置进行轴承100压入叉车差速器200前，计算机控制系统控制三位四通阀一105的上侧电磁铁105b通电，三位四通阀一105的进油口a1与压力口t1连通，出油口b1与回油口p1连通，上液压缸9的活塞杆一901缩回，上升降板7带动轴承夹持座10上移，计算机控制系统控制三位四通阀四下侧电磁铁108a通电，三维四通阀四108的进油口a4与压力口p4连通，出油口b4与回油口t4连通，液压马达12转动，左v形块26、右v形块相互远离，计算机控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106b通电，三维四通阀二106的进油口a2与压力口t2连通，出油口b2与回油口p2连通，下液压缸2的活塞杆二向下缩回。

将叉车差速器200下端穿过支撑板中间孔，将差速器凸环2001卡在差速器支撑板34上，实现叉车差速器200放置在差速器支撑板34上，如果已经放置了叉车差速器200在差速器支撑板34上，则继续执行下一步，向右侧搬动手柄20，连杆22带动半圆环一15偏转，外伸凸板151以销轴16为中心转动，半圆环一15的另一端远离半圆环二1001，将轴承100放入到半圆环一15与半圆环二1001之间，松开手柄20，在压缩弹簧18的作用下，半圆环一15与半圆环二1001夹紧轴承100。

计算机控制系统控制三维四通阀二106的下侧电磁铁106a通电，三维四通阀二106的进油口a2与压力口p2连通，出油口b2与回油口t2连通，下液压缸2的活塞杆二向上伸出，带动左v形块26、右v形块上移；计算机控制系统控制三位四通阀四108的上侧电磁铁108b通电，三维四通阀四108的进油口a4与压力口t4连通，出油口b4与回油口p4连通，液压马达12转动，左v形块26、右v形块夹紧叉车差速器200下端的轴承安装位置，实现叉车差速器200的定位；控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106b、下侧电磁铁106a均不通电，三维四通阀二106的进油口a2、出油口b2连通，液压缸2的活塞杆二处于自由状态，但由于左v形块26、右v形块夹紧叉车差速器200下端，液压缸2的活塞杆二并不会移动，而轴承100压入叉车差速器200的端部时的作用力不会由定位的左v形块26、右v形块承受，提高定位重复使用的精度；向前侧翻转后压紧块46、向后侧翻转前压紧块，从一侧插入后开口垫圈45位于后压紧螺母42和后压紧块46之间、一侧插入前开口垫圈位于前压紧螺母和前压紧块之间，旋紧后压紧螺母42、前压紧螺母，实现将叉车差速器200可靠固定在差速器支撑板34上，

计算机控制系统控制三位四通阀一105的下侧电磁铁105a通电，三位四通阀一105的进油口a1与压力口p1连通，出油口b1与回油口t1连通，上液压缸9的活塞杆一901下降，上升降板7带动轴承夹持座10下降，将轴承100压入到叉车差速器200的上端，轴承100压入到叉车差速器200的过程中，压力由左受力支板5、右受力支板承受，防止左v形块26、右v形块对叉车差速器的轴承安装位置、或者安装了下侧轴承的外表面损伤，以及左v形块26、右v形块在夹紧叉车差速器的轴承安装位置或者轴承100的力量不足以抵抗轴承100压入叉车差速器200的作用力，而使叉车差速器200相对于左v形块26、右v形块下滑，损伤差速器的轴承安装位置或者轴承100的表面，实现了差速器支撑板34与左翻转连接板6、右翻转连接板的转动连接不受力，提高转动连接的同轴度的精度，提高转动连接部分的使用寿命。

轴承100压入叉车差速器200的上端后，计算机控制系统控制三位四通阀一105的上侧电磁铁105b通电，三位四通阀一105的进油口a1与压力口t1连通，出油口b1与回油口p1连通，上液压缸9的活塞杆一901缩回，上升降板7带动轴承夹持座10上移，轴承夹持座10上移的过程中由于压缩弹簧18压紧半圆环一15而固定轴承100，其力量小于轴承100与叉车差速器200之间的过盈力量，以及差速器的重量，轴承100会顺利从半圆环一15与半圆环二1001内脱出。

计算机控制系统控制三位四通阀四下侧电磁铁108a通电，三维四通阀四108的进油口a4与压力口p4连通，出油口b4与回油口t4连通，液压马达12转动，左v形块26、右v形块相互远离，计算机控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106b通电，三维四通阀二106的进油口a2与压力口t2连通，出油口b2与回油口p2连通，下液压缸2的活塞杆二向下缩回。

控制三位四通阀五109的下侧电磁铁109a通电，控制三位四通阀五109的进油口a5与回油口p5连通，出油口b5与压力口t5连通，左翻转升降液压缸13活塞杆三、右翻转升降液压缸47活塞杆四伸出，左翻转连接板6、右翻转连接板上移，上移的高度实现左翻转连接板6、右翻转连接板不与左受力支板5的左支撑凸台501、右受力支板的右支撑凸台碰撞，以及差速器支撑板34不与左v形块26、右v形块碰撞。

计算机控制系统控制三位四通阀三上侧电磁铁107b通电，三维四通阀三107的进油口a3与回油口t3连通，出油口b3与压力口p3连通，摆动油缸11转动，差速器支撑板34翻转180度，差速器支撑板34上表面位于下方水平位置，控制三位四通阀五109的上侧电磁铁109b通电，控制三位四通阀五109的进油口a5与压力口t5连通，出油口b5与回油口p5连通，左翻转升降液压缸13活塞杆三、右翻转升降液压缸47活塞杆四缩回，左翻转连接板6、右翻转连接板下移并分别贴合在左受力支板5的左支撑凸台501、右受力支板的右支撑凸台上。

向右侧搬动手柄20，外伸凸板151以销轴16为中心转动，半圆环一15的另一端远离半圆环二1001，将另一个轴承100放入到半圆环一15与半圆环二1001之间，松开手柄20，在压缩弹簧18的作用下，半圆环一15与半圆环二1001夹紧另一个轴承100。

计算机控制系统控制三维四通阀二106的下侧电磁铁106a通电，三维四通阀二106的进油口a2与压力口p2连通，出油口b2与回油口t2连通，下液压缸2的活塞杆二向上伸出，带动液压马达12上移；

计算机控制系统控制三位四通阀四108的上侧电磁铁108b通电，三维四通阀四108的进油口a4与压力口t4连通，出油口b4与回油口p4连通，液压马达12转动，左v形块26、右v形块夹紧叉车差速器200下端的轴承100，实现叉车差速器200的中心定位；

控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106b、下侧电磁铁106a均不通电，三维四通阀二106的进油口a2、出油口b2连通，液压缸2的活塞杆二处于自由状态；

计算机控制系统控制三位四通阀一105的下侧电磁铁105a通电，三位四通阀一105的进油口a1与压力口p1连通，出油口b1与回油口t1连通，上液压缸9的活塞杆一901下降，上升降板7带动轴承夹持座10下降，将另一个轴承100压入到叉车差速器200的端部；

另一个轴承100的内孔压入叉车差速器200的端部外圆柱面后，计算机控制系统控制三位四通阀一105的上侧电磁铁105b通电，三位四通阀一105的进油口a1与压力口t1连通，出油口b1与回油口p1连通，上液压缸9的活塞杆一901缩回，上升降板7带动轴承夹持座10上移，另一个轴承100会顺利从半圆环一15与半圆环二1001内脱出。

计算机控制系统控制三位四通阀四下侧电磁铁108a通电，三维四通阀四108的进油口a4与压力口p4连通，出油口b4与回油口t4连通，液压马达12转动，左v形块26、右v形块相互远离；

计算机控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106b通电，三维四通阀二106的进油口a2与压力口t2连通，出油口b2与回油口p2连通，下液压缸2的活塞杆二向下缩回。

旋松后压紧螺母42、右压紧螺母，从一侧取下后开口垫圈45、前开口垫圈，向后侧翻转后压紧块46、向前侧翻转前压紧块，取下叉车差速器200，实现一个叉车差速器200的两端部均采用同一个液压马达12实现中心定位，完成差速器两端部轴承的压入，将另一个差速器放置在差速器支撑板34上，重复上述过程，实现该差速器的双侧轴承压入。