一种多型号的轴承铆压装置的制作方法

本实用新型涉及铆压领域，具体为一种多型号的轴承铆压装置。

背景技术：

铆压是通过冲压的方式(如金属销、棒或螺栓的)端部或尖端使镦部或尖端使镦粗成头；集中全力；把两个物体连接在一起。

但是，目前市场上用于轴承的铆压装置，无法快速对加工件形成限位，导致无法提高铆压装置的工作效率，且现有轴承铆压装置，只能对一种规格的轴承进行铆压，导致轴承铆压装置的适用率较低，轴承铆压装置在运行时，形成的冲击力较大，而现有的轴承铆压装置无法对装置进行保护，导致装置在长久使用后，容易发生形变。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：为了解决无法提高工作效率、适用率较低与装置在长久使用后容易发生形变的问题，提供一种多型号的轴承铆压装置。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种多型号的轴承铆压装置，包括操作平台，所述操作平台的内壁安装有二号气缸，且操作平台的下方设置有连接板，所述二号气缸的输出端连接有伸缩板，所述伸缩板的上方设置有连接孔，且伸缩板的内侧安装有夹板，所述连接板的上表面固定有伸缩套杆，且连接板的上表面靠近伸缩套杆的两侧安装有一号气缸，所述伸缩套杆的两侧均连接有固定板，且伸缩套杆的内部安装有减震器，所述伸缩套杆的顶端连接有托盘，所述托盘的上表面设置有加工件，所述加工件的上表面设置有轴承，所述轴承的上方连接有伺服泵，所述伺服泵的底端设置有螺孔，所述螺孔的内壁连接有螺纹杆，所述螺纹杆的底端固定有压块。

优选地，所述减震器包括有内弹簧、外弹簧、套筒与伸缩柱，且减震器的数量为两个。

优选地，所述连接孔的内侧设置有平头螺栓，所述伸缩板与夹板通过平头螺栓可拆卸连接。

优选地，所述夹板的内侧设置有半环形孔，且两个夹板内侧的半环形孔相连后与加工件的外表面相契合。

优选地，所述压块的底端设置有环形凸块，所述轴承与压块底端的环形凸块大小相等。

优选地，所述一号气缸的最短长度比伸缩套杆的最短长度小两厘米，所述固定板位于一号气缸输出端的正上方。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过设置一号气缸、二号气缸与夹板，一号气缸带动托盘移动，便于快速将加工件进行放置，在加工件放置好后，一号气缸带动加工件移动至预定位置，二号气缸通过伸缩板带动夹板与加工件的外表面紧密贴合，即可快速对加工件形成限位有效解决了无法快速对加工件形成限位，导致无法提高铆压装置的工作效率的问题，通过设置螺纹杆与螺孔可根据轴承的型号对压块进行更换，通过设置伸缩板与夹板，可根据加工件的大小，在伸缩板的内侧更换不同规格的夹板，有效解决了装置适用率较低的问题，通过设置减震器，在装置运行时减震器上的内弹簧、玩弹簧、套筒与伸缩柱相互配合，可有效对冲击力对装置的影响，有效延长了装置的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型压块与伺服泵的连接示意图；

图3为本实用新型一号气缸与固定板的安装示意图；

图4为本实用新型减震器的安装示意图；

图5为本实用新型二号气缸的安装示意图；

图6为本实用新型连接孔内部的平头螺栓结构示意图。

图中：1、操作平台；2、连接孔；3、压块；4、伺服泵；5、轴承；6、加工件；7、托盘；8、伸缩套杆；9、夹板；10、伸缩板；11、连接板；12、螺纹杆；13、螺孔；14、固定板；15、一号气缸；16、减震器；17、二号气缸。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的一号气缸(mha)、二号气缸(mha)、伺服泵(svp-sf-1x/190s2-xx)均可在市场或者私人订购所得。

请参阅图1-6，一种多型号的轴承铆压装置，包括操作平台1，操作平台1的内壁安装有二号气缸17，且操作平台1的下方设置有连接板11，二号气缸17的输出端连接有伸缩板10，伸缩板10的上方设置有连接孔2，且伸缩板10的内侧安装有夹板9，连接板11的上表面固定有伸缩套杆8，且连接板11的上表面靠近伸缩套杆8的两侧安装有一号气缸15，伸缩套杆8的两侧均连接有固定板14，且伸缩套杆8的内部安装有减震器16，伸缩套杆8的顶端连接有托盘7，托盘7的上表面设置有加工件6，加工件6的上表面设置有轴承5，轴承5的上方连接有伺服泵4，伺服泵4的底端设置有螺孔13，螺孔13的内壁连接有螺纹杆12，螺纹杆12的底端固定有压块3。

请着重参阅图1，夹板9的内侧设置有半环形孔，且两个夹板9内侧的半环形孔相连后与加工件6的外表面相契合，便于夹板9内侧的环形孔对加工件6形成限位。

请着重参阅图3，一号气缸15的最短长度比伸缩套杆8的最短长度小两厘米，便于防止该装置运行时，所形成的铆压冲击力对一号气缸15造成损伤，固定板14位于一号气缸15输出端的正上方，便于一号气缸15运行时，一号气缸15通过固定板14带动伸缩套杆8向上移动。

请着重参阅图4，减震器16包括有内弹簧、外弹簧、套筒与伸缩柱，且减震器16的数量为两个，便于减震器16通过内弹簧、外弹簧、套筒与伸缩柱相互配合对加工件6形成足够的缓冲力，防止在装置运行时，形成的铆压冲击力过大而对连接板11造成损伤。

请着重参阅图1与图2，压块3的底端设置有环形凸块，轴承5与压块3底端的环形凸块大小相等，便于装置运行时，压块3通过环形凸块将铆压力完全作用与轴承5上。

请着重参阅图1与图6，连接孔2的内侧设置有平头螺栓，便于平头螺栓不会影响伸缩板10的伸缩，伸缩板10与夹板9通过平头螺栓可拆卸连接，便于更换不同大小的夹板9。

工作原理：首先，在使用装置对加工件6进行加工时，一号气缸15运行，直至一号气缸15的顶端与固定板14的底端接触，一号气缸15再通过固定板14与伸缩套杆8带动托盘7向上移动，直至托盘7移动到合适位置，再将加工件6放置在托盘7的上表面，之后，一号气缸15再次运行，并带动伸缩套杆8与固定板14回归至初始位置，此时二号气缸17运行，二号气缸17带动伸缩板10与夹板9向加工件6的外表面移动，直至夹板9内侧的半环形孔与加工件6的外表面紧密连接；然后，在对加工件6形成限位后，伺服泵4通过压块3对轴承5施加压力，轴承5在压块3的压力作用下，被铆入加工件6的内壁，在此过程中，加工件6通过托盘7与伸缩套杆8将铆压力传送至减震器16上，减震器16发生收缩，减震器16上的外弹簧与内弹簧均被压缩，并产生移动的反作用力，降低伺服泵4运行时形成的铆压力对装置的影响；最后，在对不同大小的加工件6进行加工时，将加工件9与伸缩板10相连的平头螺栓去除，并更换适合新加工件6尺寸的夹板9，再转动压块3,压块3带动压块12在螺孔13的内壁旋转，直至螺纹杆12与螺孔13完全分离，再更换适合新轴承5的压块3即可。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。