用于紧固拉铆钉的装置的制作方法

本实用新型涉及紧固装置技术领域，尤其涉及一种用于紧固拉铆钉的装置。

背景技术：

拉铆钉也叫抽芯铆钉，是为了解决金属板、管连接问题而开发。

考虑到金属板攻丝易滑牙，焊接螺母技术要求高等特点而设计出拉铆螺母，它可以用于铆接时不需要攻内螺纹和焊接螺母的拉铆产品。由于其铆接牢固，效率高，使用简单方便，目前广泛的应用在航空、铁道、汽车、电梯、家具、仪表、装饰等工业产品铆接。

将拉铆钉紧固到金属板上通常需要使用专用的拉铆工具，现有的拉铆工具多为手动式、电动式和气动式，手动式拉铆工具效率较低，使用比较费力，且在频繁连续操作铆接工作中容易造成使用者疲劳。电动式或气动式拉铆工具为与电动或气动机身连接的整体型铆工具，结构通常较为复杂且成本较高。

技术实现要素：

本实用新型提供一种用于紧固拉铆钉的装置，用以克服上述现有技术中存在的技术问题，并具有简化的模块化结构，可与现有的电钻、气钻、扳手、套筒等可旋转紧固装置配合使用，成本低廉。

本实用新型提供的一种用于紧固拉铆钉的装置，包括：旋转杆、滑块、弹性紧固件及筒状外壳；所述筒状外壳的前端和后端分别形成有第一穿孔和第二穿孔；所述滑块位于所述筒状外壳的第一空腔内；所述旋转杆的一端与所述滑块的后端螺纹连接，另一端从所述第二穿孔伸出；所述旋转杆旋转时，所述滑块沿所述筒状外壳的轴向做平移运动；所述紧固件的中心具有第三穿孔，所述紧固件的后端固定在所述滑块的第二空腔内，所述第二空腔与位于所述滑块前端的锥形第四穿孔连通，所述紧固件前端的侧表面依靠弹力抵靠所述第四穿孔的锥形表面，在所述第四穿孔内滑动；在所述筒状外壳的内壁上具有突起，所述突起位于所述第一穿孔周围；当所述紧固件前端顶接所述突起时，穿过所述第一穿孔的所述拉铆钉可在所述第三穿孔内活动；当所述紧固件前端脱离所述突起时，所述紧固件夹紧位于所述第三穿孔内的所述拉铆钉。

可选地，所述紧固件包括牙具、压紧弹簧及顶开件，所述压紧弹簧一端作为所述紧固件的后端固定在所述滑块的第二空腔内，所述压紧弹簧的另一端与所述顶开件固定连接；所述牙具为楔形，作为所述紧固件的前端活动放置在所述第四穿孔中，所述顶开件依靠所述压紧弹簧的弹力压紧所述牙具，使所述牙具的楔形表面作为所述紧固件前端的侧表面依靠所述压紧弹簧的弹力抵靠所述第四穿孔的锥形表面；所述顶开件中心的穿孔与所述牙具中心的穿孔共轴，构成所述第三穿孔；所述紧固件前端顶接所述突起时，突起伸入所述牙具中心的穿孔。

进一步地，所述滑块包括可拆卸地固定连接的滑块后部和滑块前部，所述滑块的后端位于所述滑块后部的一端，所述滑块的前端位于所述滑块前部的一端，所述第二空腔位于所述滑块前部内。

可选地，所述滑块后部为六棱柱，所述筒状外壳与所述滑块后部对应的内壁具有与所述滑块后部的外形相匹配的内六角形。

进一步地，筒状外壳包括可拆卸地固定连接的壳体和铆枪头，作为所述筒状外壳前端的所述铆枪头具有所述第一穿孔及所述突起，所述壳体的远离所述铆枪头的一端作为所述筒状外壳的后端，所述第一空腔位于所述壳体内。

可选地，所述的装置还包括扭簧，套设在所述旋转杆上，一只扭臂固定在所述旋转杆上，另一只扭臂固定在所述壳体的内壁上。

进一步地，所述的装置还包括止动件，位于所述壳体与所述铆枪头之间；所述壳体包裹所述止动件的部分外表面，并与所述止动件可拆卸地固定连接；所述止动件包裹所述铆枪头的部分外表面，并与所述铆枪头可拆卸地固定连接；所述止动件伸入所述壳体内的一端抵靠所述滑块后部时，所述滑块停止向所述铆枪头的方向平移运动。

可选地，所述突起为锥形，所述突起的截面积较小的顶端顶接所述紧固件前端。

进一步地，所述的装置还包括滚珠轴承，固定在所述筒状外壳的内壁与所述旋转杆之间。

可选地，旋转杆位于所述筒状外壳之外的部分为六棱柱，所述六棱柱纵截面的相对两边之间的距离为四分之一英寸。

本实用新型提供的用于紧固拉铆钉的装置中，由于旋转杆的一端与筒状外壳内部的滑块通过螺纹连接，另一端伸出筒状外壳之外，用于与外部的能提供旋转动力的工具连接，工具带动旋转杆旋转，旋转杆带动滑块在筒状外壳内部沿轴向平移运动，从而将工具的旋转动力转化为滑块的平移运动；又由于滑块内设置有弹性紧固件，能依靠弹力使紧固件前端的侧表面抵靠在滑块前端穿孔的锥形表面，并且使紧固件能在该穿孔内滑动，滑动的过程中与筒状外壳内壁上的突起配合，从而实现将穿过紧固件中心穿孔的拉铆钉夹紧或者释放，加紧时完成紧固操作，释放时完成退废钉操作。因此该装置能使用简单的结构将外部旋转动力转换为紧固拉铆钉的拉力，实现紧固操作，并且无需在装置内部设置动力源，进一步简化了装置结构，降低了装置成本，还使得该装置具有适配各种动力源的模块化结构，显著提升了装置的实用性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种用于紧固拉铆钉的装置的剖视图；

图2为图1所示装置的局部分解立体图；

图3为图1所示装置的局部分解剖视图；

图4为图1所示装置中的紧固件夹紧拉铆钉时的局部剖视图；

图5为图1所示装置中的紧固件释放拉铆钉时的局部剖视图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为使本实用新型的技术方案更加清楚，以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

图1为本实用新型实施例提供的一种用于紧固拉铆钉的装置的剖视图，图2为图1所示装置的局部分解立体图，图3为图1所示装置的局部分解剖视图。

如图1至3所示，本实施例提供的用于紧固拉铆钉的装置包括：旋转杆1、滑块2、弹性紧固件3及筒状外壳4。其中，筒状外壳4的前端和后端分别形成有第一穿孔T1和第二穿孔T2。滑块2位于筒状外壳4的第一空腔S1内。旋转杆1的一端与滑块2的后端螺纹连接，另一端从第二穿孔T2伸出。当旋转杆旋转时，滑块2沿筒状外壳4的轴向D做平移运动。

紧固件3的中心具有第三穿孔T3，紧固件3的后端固定在滑块2的第二空腔S2内，第二空腔S2与位于滑块2前端的锥形第四穿孔T4连通，紧固件前端的侧表面依靠弹力抵靠第四穿孔T4的锥形表面，在第四穿孔T4内滑动。另外，在筒状外壳4的内壁上具有突起A，突起A位于第一穿孔T1周围。

当紧固件3前端顶接该突起A时，穿过第一穿孔T1的拉铆钉可在第三穿孔T3内活动。当紧固件3前端脱离突起A时，该紧固件3夹紧位于第三穿孔T3内的拉铆钉。

使用上述装置时，如将拉铆钉紧固到金属板上时，先把拉铆钉放置在金属板的紧固位置，再把套环套在拉铆钉的钉杆上。旋转杆1伸出筒状外壳4后端的第二穿孔T2外的部分可以与外部的能提供旋转动力的工具(图中未示出)连接，如自动工具中的电钻、气钻等，手动工具中的扳手、套筒等，以向旋转杆1提供旋转动力，由于位于筒状外壳4第一空腔S1内的滑块与旋转杆1螺纹连接，且旋转杆1旋转时，能带动滑块2沿筒状外壳4的轴向D做平移运动，因此，旋转杆1将外部工具的旋转动力转化成了滑块2的平移运动。

滑块2内有第二空腔S2，滑块2前端有锥形的第四穿孔T4，且第二空腔S2和第四穿孔T4连通，紧固件3的后端固定在第二空腔S2，由于紧固件3是弹性的，紧固件3前端的侧表面依靠弹力抵靠第四穿孔T4的锥形表面，并在第四穿孔T4内滑动。同时，筒状外壳4的内壁上还具有突起A，突起A位于第一穿孔T1周围。

通过旋转杆1的正向旋转，滑块2平移运动至靠近筒状外壳4的前端时，紧固件3的前端能顶接突起A，可以使第三穿孔T3能够容纳拉铆钉在其内活动，拉铆钉是先穿过筒状外壳4前端的第一穿孔T1后，再穿入第三穿孔T3的。随后，旋转杆1反向旋转，使滑块2向相反的方向平移运动，因此紧固件3前端脱离突起，这时，紧固件3失去突起A对其的顶接作用，而夹紧位于其第三穿孔T3内的拉铆钉。此时，筒状外壳4前端抵靠金属板上的套环外壁，随着滑块2继续反向平移运动，向拉铆钉上施加拉力，使套环在筒状外壳4前端的挤压下，夹紧拉铆钉的钉杆，拉力使拉铆钉的钉头变形，然后钉杆自动断开，完成紧固过程。

此时，旋转杆1再次正向旋转，使滑块2向筒状外壳4的前端平移运动，紧固件3的前端能顶接突起A时，位于第三穿孔T3中的断开的拉铆钉被释放，并能在第三穿孔T3中活动，实现了退废钉过程。

本实用新型实施例提供的用于紧固拉铆钉的装置中，由于旋转杆的一端与筒状外壳内部的滑块通过螺纹连接，另一端伸出筒状外壳之外，用于与外部的能提供旋转动力的工具连接，工具带动旋转杆旋转，旋转杆带动滑块在筒状外壳内部沿轴向平移运动，从而将工具的旋转动力转化为滑块的平移运动；又由于滑块内设置有弹性紧固件，能依靠弹力使紧固件前端的侧表面抵靠在滑块前端穿孔的锥形表面，并且使紧固件能在该穿孔内滑动，滑动的过程中与筒状外壳内壁上的突起配合，从而实现将穿过紧固件中心穿孔的拉铆钉夹紧或者释放，加紧时完成紧固操作，释放时完成退废钉操作。因此该装置能使用简单的结构将外部旋转动力转换为紧固拉铆钉的拉力，实现紧固操作，并且无需在装置内部设置动力源，进一步简化了装置结构，降低了装置成本，还使得该装置具有适配各种动力源的模块化结构，显著提升了装置的实用性。

图4为图1所示装置中的紧固件夹紧拉铆钉时的局部剖视图，图5为图1所示装置中的紧固件释放拉铆钉时的局部剖视图。

如图1至图5所示。紧固件3具体可包括牙具31、压紧弹簧32及顶开件33。其中，压紧弹簧32一端作为紧固件3的后端固定在滑块2的第二空腔S2内，压紧弹簧32的另一端与顶开件33固定连接。如图1至3所示，牙具31为优选为楔形，牙具31作为紧固件3的前端活动放置在第四穿孔T4中，顶开件33依靠压紧弹簧32的弹力压紧牙具31，使牙具31的楔形表面作为紧固件3前端的侧表面依靠该压紧弹簧32的弹力抵靠第四穿孔T4的锥形表面。顶开件33中心的穿孔与牙具31中心的穿孔共轴，构成上述的第三穿孔T3。紧固件3前端顶接突起A时，突起A伸入牙具31中心的穿孔。

牙具31为夹紧工具中常用组件，外表面受到挤压时，中心的用于穿设拉铆钉X的穿孔截面积会减小，从而夹紧工件。牙具31的楔形表面受到压紧弹簧32的弹力，被顶开件33顶住，牙具31的楔形表面抵靠第四穿孔T4的锥形表面。如图所示，锥形的第四穿孔T4的截面积较大的一端与第二空腔S2连通，截面积较小的一端为滑块2的一个开口K，楔形的牙具31的截面积较小的尖头朝向这个开口K。通过适当地设计牙具31和第四穿孔T4的尺寸与表面斜度，可以使牙具31的尖头在受到顶开件33顶推作用时，部分伸出这个开口K。伸出的同时，牙具31的外表面受到第四穿孔T4锥形表面的挤压，使第三穿孔T3的截面积减小，从而夹紧拉铆钉X的钉杆。

另外，在紧固件3前端顶接突起A时，牙具31的尖头能回缩到第四穿孔T4内，牙具31不再受锥形表面的挤压，因而第三穿孔T3又能恢复原来的状态，且突起A能伸入牙具31中心的穿孔，进一步使牙具31中心穿孔的截面积扩大，进而释放穿设于第三穿孔T3中的钉杆。

采用上述的紧固件3，可以实现用简单的结构完成拉铆钉X的夹紧和释放。需要说明的是，顶开件33的形状不限于图中所示，可以是本领域技术人员所知的任何具有中心穿孔并能顶靠牙具31，使牙具31受推力的结构。

上述实施例所述的装置中，滑块2可以包括可拆卸地固定连接的滑块后部21和滑块前部22，上面实施例所描述的滑块2的后端位于该滑块后部21的一端，上面实施例所描述的滑块2的前端位于该滑块前部22的一端，第二空腔S2位于滑块前部22内。

通过将滑块2分成两部分，即滑块前部22和滑块后部21，且这两部分采用可拆卸地固定连接方式，可以使滑块2及其内部的紧固件3的安装和维护变得更加简便。如图所示，滑块后部21可为实心结构，用于与旋转杆1螺纹连接，滑块前部22为中空结构，其中的第二空腔S2容纳紧固件3，滑块前部22具有第三穿孔T3，紧固件3前端的牙具31设置在该第三穿孔T3中。

其中，滑块前部22与滑块后部21的连接方式优选采用螺纹连接，当然，本领域技术人员所知的其它连接方式也可以用于此。

上述滑块后部21可以为六棱柱，相应地，筒状外壳4与滑块后部21对应的内壁具有与滑块后部21的外形相匹配的内六角形。如此设置，可以保证在旋转杆1旋转并带动滑块2的过程中，滑块2不会在筒状外壳4的第一空腔S1内随着旋转杆1一起旋转，同时也不妨碍滑块2第一空腔S1内做平移运动。当然，滑块2上及其对应的筒状外壳的内壁上可以设置其它的匹配结构，如凸起及与其匹配的凹坑，使得旋转杆1旋转时，只能使滑块2做平移运动，不会随旋转杆1一起旋转。

为了便于对上述装置的安装和维护，其中的筒状外壳4可以包括可拆卸地固定连接的壳体41和铆枪头42。也就是说，筒状外壳4可以分为两部分，壳体41和铆枪头42，且这两部分可拆卸地固定连接，优选为螺纹连接，但本实用新型不限于此，也可以是本领域技术人员所知的其它连接方式。

作为筒状外壳4前端的铆枪头42具有第一穿孔T1及突起A，而壳体41的远离铆枪头42的一端作为筒状外壳4的后端，第一空腔S1位于壳体41内。如图所示，筒状外壳4拆分成两部分，铆枪头42包含第一穿孔T1，其余部分是壳体41，壳体41内形成第一空腔S1，铆枪头42面向第一空腔S1的表面就是筒状外壳4的内壁中位于第一穿孔T1周围的那部分，形成有突起A。

将铆枪头42单独设计，可以在使用本实施例提供的用于紧固拉铆钉X的装置时，根据不同的拉铆钉X尺寸，选用不同尺寸的铆枪头42，以提高本装置的普遍适用性。具体在使用过程中，不同粗细的拉铆钉，所用铆枪头42内第一穿孔T1的大小不同，并且长度也不同，铆枪头42的突起A具有一定的锥度，以便于容易地分开牙具，不同的铆枪头42，这个锥度也不同，可以使牙具分开的程度不同，从而形成不同的大小的第三穿孔T3，进而适用于不同型号的拉铆钉。

上述实施例提供的装置中，还可以包括扭簧5，该扭簧5套设在旋转杆1上，一只扭臂固定在旋转杆1上，另一只扭臂固定在壳体41的内壁上。进行紧固拉铆钉X的过程中，拉铆钉X的钉杆穿过第一穿孔T1和第三穿孔T3。外部的动力源带动旋转杆1旋转时，扭簧5的一只扭臂跟着旋转，使扭簧5弹性形变。通过设置旋转杆1的旋转方向，使其旋转时带动滑块2向远离筒状外壳4内壁突起A的方向平移运动，则钉杆被紧固件3夹紧，随着滑块2的平移运动，施加在钉杆上的拉力越来越大，最终完成拉铆及断钉的操作。

随后，卸掉外部动力源，扭簧5靠弹力恢复原状，使旋转杆1反向旋转，也恢复到旋转前的位置，带动滑块2恢复到紧固件3顶接突起A的位置，断钉被释放，从第三穿孔T3、第一穿孔T1中退出，实现退废钉操作。由此可知，通过设置扭簧5可以实现装置自动退废钉操作，无需耗费人力，用简单的结构实现了自动化操作，进一步降低了装置成本。

上述的装置中，还可以包括止动件6，位于壳体41与铆枪头42之间。壳体41包裹止动件6的部分外表面，并与止动件6可拆卸地固定连接。止动件6包裹铆枪头42的部分外表面，并与铆枪头42可拆卸地固定连接。止动件6伸入壳体41内的一端抵靠滑块后部21时，滑块2停止向铆枪头42的方向平移运动。

止动件6所起的作用是对滑块2进行限位。具体地，在进行拉铆操作时，如果扭簧5形变的较多，扭簧5靠弹性恢复到原状后，扭臂还有一定的速度，由于惯性作用，扭臂继续沿之前的扭动方向行进，使得滑块2被带动向铆枪头的方向继续平移，从而使紧固件3的前端撞击挤压铆枪头42的突起A，从而对铆枪头42及紧固件3的使用寿命产生不良影响。通过设置止动件6，扭簧5靠弹性恢复到原状时，就能抵靠住滑块后部21，使其不能再向铆枪头42的方向平移运动，避免了对铆枪头42及紧固件3的损坏，提高了装置的可靠性和使用寿命。

需要说明的是：止动件6与壳体41及铆枪头42之间的连接方式可以是螺纹连接，也可以是本领域技术人员所知的其它可拆卸的连接方式。

筒状外壳4内壁上的突起A可以如图所示为锥形，顶端部分的截面积小于底端部分的截面积，其中，截面积较小的顶端顶接紧固件3前端。把突起A设置为锥形，在其顶接紧固件前端时，突起A的锥形表面把紧固件3撞击突起A的轴向D的力分解了一部分朝向垂直于轴向D的方向，从而可缓解所受到的紧固件3的撞击力，进一步提高了装置的可靠性和使用寿命。

另外，上述的装置中还可以包括滚珠轴承7，固定在筒状外壳4的内壁与旋转杆1之间。这样，旋转杆1在旋转时就不会对筒状外壳4产生磨损，也提高了装置的可靠性和使用寿命。优选地，可以使滚珠轴承7位于第二穿孔T2一侧，即位于筒状外壳4的后端，紧挨着第二穿孔T2，有利于装置的美观、实用。

上述实施例提供的装置中，旋转杆1位于筒状外壳4之外的部分可以为六棱柱，该六棱柱纵截面的相对两边之间的距离可以为四分之一英寸。目前紧固拉铆钉X时使用的动力源多使用该尺寸的接口，使用该尺寸的旋转杆1可以提升本实施例提供装置的实用性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。