行星齿轮的压入模具以及运用该模具的压床的制作方法

本实用新型涉及减速机生产设备，更具体地说，它涉及一种行星齿轮的压入模具以及运用该模具的压床。

背景技术：

减速器是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮-蜗杆传动所组成的独立部件，常用作原动件与工作机之间的减速传动装置。

行星减速机是运用到齿轮传动的减速机类型，行星减速机的输出结构如图7所示，其包括齿轮架91、转动连接于齿轮架91的三个行星齿轮92，以及设置于齿轮架91的输出轴93，其中齿轮架91开设有三个插接孔94，插接孔94过盈配合有传动轴95，三个行星齿轮92同轴转动连接于相应传动轴95，输出轴93底端设置有键槽96。

现有技术中，齿轮架91与行星齿轮92的具体装配，如图8所示，先将三个行星齿轮92放置于齿轮架91内，再依次将三个传动轴95插入插接孔94并贯穿行星齿轮92。

在实际的运用中发现，由于在装配之前，需要对齿轮架91进行加热，从而利用受热膨胀的原理，确保传动轴95能够过盈插入于插接孔94，但是，若采用上述方案中依次插入的方式转动连接三个行星齿轮92于齿轮架91，则会因为装配效率较低耗时较长，从而导致齿轮架91在加热完成后存在较长的冷却时间，因此为保证齿轮架91在插入最后一个传动轴95时，其温度能够满足装配要求，需要将其加热至更高的温度，存在热损齿轮架91的隐患；因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种行星齿轮的压入模具，能够同时完成三根传动轴的插入，有效提高装配效率并缩短装配时间，从而无需将齿轮架加热至更高的温度，进而降低齿轮架发生热损的隐患。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种行星齿轮的压入模具，包括呈圆柱状的主体以及三根销钉，所述主体下端面沿边沿设置有环沿，所述环沿与齿轮架套接配合，所述主体贯穿开设有三个通孔，所述销钉和传动轴均与通孔插接配合。

通过采用上述技术方案，在具体装配行星齿轮与齿轮架时，先将三个行星齿轮放置于齿轮架内的相应位置，将主体盖于齿轮架之上，此时环沿套接于齿轮架，从而确保主体与齿轮架的连接稳定性，转动主体直至各个通孔对准于齿轮架的相应插接孔，将三个传动轴分别插入通孔，并将三根销钉插入于通孔，最后通过压床同时对三根销钉施加下压力，从而经销钉传递作用力迫使三根传动轴同时插入于相应插接孔并贯穿行星齿轮中心，进而完成三个行星齿轮的同时装配，有效提高装配效率并缩短装配时间。

本实用新型进一步设置为：所述销钉的插入端设置有倒角。

通过采用上述技术方案，减少销钉插入端尺寸，以便于销钉的底端对准并插入于通孔。

本实用新型进一步设置为：所述销钉的顶部设置有限位帽，所述限位帽贴合于主体上端面。

通过采用上述技术方案，于销钉顶部增设限位帽，从而利用限位帽与主体上端面的贴合，实现对销钉插入于通孔的深度的限定，进而达到限定传动轴插入于齿轮架的深度，有效提高装配精度。

本实用新型进一步设置为：所述通孔插入传动轴后，其顶端具有长度余量，所述销钉底端处于长度余量内。

通过采用上述技术方案，增大通孔的深度，使其在插入传动轴后，具有长度余量用于容纳销钉底端，从而在由压床施压于销钉时，无需由工人扶稳销钉，有效提高了装配时的便捷性和安全性。

本实用新型的目的在于还提供一种运用压入模具的压床，通过设置中心定位孔确保输入结构在受压时的稳定性，并采用压入模具进行辅助，从而实现同时装配三个齿轮的技术效果，进而提高装配效率缩短装配耗时。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种运用压入模具的压床，包括机架、设置于机架的液压油缸，以及纵向滑移连接于机架的下压块，所述液压油缸的活塞杆底端与下压块固定，还包括底座和压入模具，所述底座位于下压块正下方，且于中心开设有与输出轴插接配合的中心定位孔，所述压入模具的主体与底座配合呈上下夹持齿轮架。

通过采用上述技术方案，本实用新型所提供的压床在正常工作时，由工人将输出机构的输出轴插入于中心定位孔内，一方面实现对输出结构的限制，避免在施压过程中输出结构发生倾斜，另一方面对输入结构于压床的放置位置进行限定，从而为输入结构对准压床的下压块提供便利；完成输入结构的放置后，将三个行星齿轮放置于齿轮架内的相应位置，并将主体盖于齿轮架之上，将三个传动轴和三根销钉分别插入于相应通孔；最后，由液压油缸驱动下压块下移，并经由下压块同时对三根销钉施加下压力，从而经销钉的受力传递后，进而实现三根销钉同时插入齿轮架并贯穿齿轮的技术效果；综上所述，于压床之上设置中心定位孔，从而确保在施压时输出结构的稳定性，并采用本实用新型所提供的压入模具进行辅助，从而实现同时装配三个齿轮的技术效果，进而提高装配效率缩短装配耗时。

本实用新型进一步设置为：所述中心定位孔内设置有与键槽嵌合的角度定位键。

通过采用上述技术方案，中心定位孔增设角度定位键与输出轴的键槽进行配合，从而实现对输入结构的于压床之上的放置角度进行限定，进而为对准通孔与插接孔提供便利。

本实用新型进一步设置为：所述底座设置有若干定位插柱，所述压入模具的主体设置有与定位插柱套接配合的定位插套。

通过采用上述技术方案，利用定位插柱与定位插套的插接配合，从而实现对压入模具与底座的相对角度的限定，结合上述对于输入结构与底座相对角度的限定，达到无需调整压入模具，即可确保通孔对准于相应插接孔，从而达到装配更加便利的技术效果。

综上所述，本实用新型所提供的压入模具具有以下有益效果：能够同时完成三根传动轴的插入，有效提高装配效率并缩短装配时间，从而无需将齿轮架加热至更高的温度，进而降低齿轮架发生热损的隐患；于销钉的插入端增设倒角，从而减少销钉插入端尺寸，以便于销钉的底端对准并插入于通孔；利用限位帽与主体上端面的贴合，实现对销钉插入于通孔的深度的限定，进而达到限定传动轴插入于齿轮架的深度，有效提高装配精度；增大通孔的深度，使其在插入传动轴后，具有长度余量用于容纳销钉底端，从而无需由工人扶稳销钉，有效提高了装配时的便捷性和安全性。

综上所述，本实用新型所提供的运用压入模具的压床具有一下有益效果：通过设置中心定位孔确保输入结构在受压时的稳定性，并采用压入模具进行辅助，从而实现同时装配三个齿轮的技术效果，进而提高装配效率缩短装配耗时；中心定位孔增设角度定位键与输出轴的键槽进行配合，从而实现对输入结构的于压床之上的放置角度进行限定，进而为对准通孔与插接孔提供便利；利用定位插柱与定位插套的插接配合，从而实现对压入模具与底座的相对角度的限定，从而达到无需调整压入模具，即可确保通孔对准于相应插接孔，实现装配更加便利的技术效果。

附图说明

图1为实施例一的整体结构示意图；

图2为实施例一在正常装配时的过程示意图，为便于表示，该附图进行有局部剖视处理；

图3为实施例一销钉的结构示意图；

图4为实施例二的结构示意图；

图5为实施例二底座的结构示意图；

图6为实施例二底座配合压入模具夹紧齿轮架的结构示意图，为便于表示该附图进行有局部剖视处理；

图7为所要装配的减速机输出结构的结构示意图；

图8为现有技术中减速机输出结构的装配示意图。

附图说明：1、主体；2、环沿；3、通孔；4、销钉；5、倒角；6、限位帽；7、长度余量；8、机架；9、液压油缸；10、下压块；11、底座；12、中心定位孔；13、角度定位键；14、定位插柱；15、定位插套；91、齿轮架；92、行星齿轮；93、输出轴；94、插接孔；95、传动轴；96、键槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一：行星齿轮的压入模具，如图1、图2所示，包括呈圆柱状的主体1以及三根销钉4，主体1下端面沿边沿加工成型有环沿2，环沿2与齿轮架91套接配合，主体1贯穿开设有三个通孔3，销钉4和传动轴95均与通孔3插接配合。

在具体装配行星齿轮92与齿轮架91时，先将三个行星齿轮92放置于齿轮架91内的相应位置，将主体1盖于齿轮架91之上，此时环沿2套接于齿轮架91的端部圆周面，从而确保主体1与齿轮架91的连接稳定性，转动主体1直至各个通孔3对准于齿轮架91的相应插接孔94，将三个传动轴95分别插入通孔3，并将三根销钉4插入于通孔3，最后通过压床同时对三根销钉4施加下压力，从而经销钉4传递作用力迫使三根传动轴95同时插入于相应插接孔94并贯穿行星齿轮92的中心，进而完成三个行星齿轮92的同时装配，有效提高装配效率并缩短装配时间。

为便于销钉4插入于通孔3，如图2、图3所示，销钉4的插入端加工成型有倒角5，从而通过增设倒角5减少销钉4插入端尺寸，以便于销钉4的底端对准并插入于通孔3。

为避免传动轴95插入于齿轮架91的深度过深或者过浅，如图2、图3所示，销钉4的顶部一体成型有限位帽6，限位帽6贴合于主体1上端面，从而利用限位帽6与主体1上端面的贴合，实现对销钉4插入于通孔3的深度的限定，进而达到限定传动轴95插入于齿轮架91的深度，有效提高装配精度。

需要说明的是，如图2所示，通孔3插入传动轴95后，其顶端具有长度余量7，销钉4底端处于长度余量7内，由长度余量7容纳销钉4的底端，从而在由压床施压于销钉4时，无需由工人扶稳销钉4，有效提高了装配时的便捷性和安全性。

实施例二：运用压入模具的压床，如图4、图5、图6所示，包括机架8、固定安装于机架8的液压油缸9，以及纵向滑移连接于机架8的下压块10，液压油缸9的活塞杆底端与下压块10固定，还包括螺栓固定于机架8底部的底座11和压入模具，底座11位于下压块10正下方，且于中心开设有与输出轴93插接配合的中心定位孔12，压入模具的主体1与底座11配合呈上下夹持齿轮架91。

本实施例所提供的压床在正常工作时，由工人将输出机构的输出轴93插入于中心定位孔12内，一方面实现对输出结构的限制，避免在施压过程中输出结构发生倾斜，另一方面对输入结构于压床的放置位置进行限定，从而为输入结构对准压床的下压块10提供便利；完成输入结构的放置后，将三个行星齿轮92放置于齿轮架91内的相应位置，并将主体1盖于齿轮架91之上，将三个传动轴95和三根销钉4分别插入于相应通孔3；最后，由液压油缸9驱动下压块10下移，并经由下压块10同时对三根销钉4施加下压力，从而经销钉4的受力传递后，实现三根销钉4同时插入齿轮架91并贯穿行星齿轮92的技术效果；综上所述，于压床的底座11之上设置中心定位孔12，从而确保在施压时输出结构的稳定性，并采用实施例一所提供的压入模具进行辅助，从而实现同时装配三个行星齿轮92的技术效果，进而提高装配效率缩短装配耗时。

为便于对准三个通孔3与相应插接孔94，如图5所示，中心定位孔12内卡接固定有与键槽96（标示于图7）嵌合的角度定位键13，从而实现对输入结构的于压床之上的放置角度进行限定，进而为对准通孔3与插接孔94提供便利。

为进一步提高装配便捷性，如图4、图5所示，底座11焊接固定有若干定位插柱14，压入模具的主体1加工成型有与定位插柱14套接配合的定位插套15，从而利用定位插柱14与定位插套15的插接配合，实现对压入模具与底座11的相对角度的限定，结合上述对于输入结构与底座11相对角度的限定，达到无需调整压入模具，即可确保通孔3对准于相应插接孔94，从而达到装配更加便利的技术效果。

具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。